在磁控管整个生产过程中,共有14个大工序,其中只有一次特性的不良率12.5%的水平,其他工序都是1%以下。通过此项目的研究和设备的应用,降低该工序不良率和波动,为工厂生产实现“一个流”全自动化/工业4.0智能化生产的提供最大保障。解决长期以来困难工厂生产的顽疾,提高总装生产的顺序性,减少总装的损耗;提升产品的质量,降低不良品流到客户风险。磁控管的效率是非常关键的一个指标,它影响微波炉能效等级和是否有效工作;如果磁控管的平均效率能提升0.5%,则每年为全球微波炉使用家庭节省成千上万的电费,降低节能降耗的目的,初步估算可省1800万度电费。通过产品分析,一次特性不良率高主要是因为磁控管的阴/阳极同轴度超过0.15mm,影响磁控管的效率,导致磁控管效率不良。随着视觉系统的不断发展和应用水平的提升,借助视觉系统检测产品的同轴度,并通过设备自动调整两者的位置,使得每个产品的同轴度都在≤0.1mm,从而提高产品的一致性和可靠性。调整工艺原理:视觉系统检测阳极的交连环和阴极的屏蔽帽的外径,计算出它们之间的位置度,偏移角度;在经过伺服电机根据指令算法,对阴极的屏蔽帽位置不断调整,直到符合要求位置。为了实现此调整工艺,首先通过简易工装和现有的仪器,验证此调整工艺的可行性。在通过手动样机、全自动样机的一步步深入研究和完善相关功能;设备结构和实施调整工艺定型后,进行复制推广应用。全自动调整样机推广过后,产品的关键指标A类黑球比例、一次特性不良率、黑球报废率、成品抽检效率不良率,均有30-50%的不同幅度的改善,产品品质得到本质的提升。此套自动检测和调整磁控管阴/阳极同轴度的工艺实现,是通过一点一滴的试验,不断摸索和新的想法验证,才从无到有。在磁控管行业而言,它是一种创新的工艺应用,突破行业的一个瓶颈。不仅提升了产品的品质和人均效率;也为我司磁控管新工厂的“一个流”布局奠基基础。