经过近八十年的技术发展,聚氨酯材料被誉为“第五大塑料”,中国也成为最大的聚氨酯生产国和消费国,然而国内聚氨酯发泡机制造企业生产物流管理方式陈旧落后,导致物料配送效率低、物料管控难度大,如何整合物流资源以提高生产效率从而快速响应市场需求已成为制约企业发展的关键。本文以苏州某发泡机制造企业新建聚氨酯发泡机装配车间为研究对象,针对车间在配送调度、仓储管理以及信息管理等方面存在的问题,研究了适用于发泡机装配车间的物流管理系统,以满足车间装配需求和管理需求。（1）结合新建装配车间功能区域划分结果完成物流设施布局,基于设施布局分析发泡机装配车间物流特点和运作流程,根据分析结果并结合实际需求,提出以“底层数据源——软硬件平台——核心功能——人机交互”为核心内容的四层垂直物流管理系统框架,将系统运行流程分为决策阶段和执行阶段,并对各阶段所含内容进行阐述,为实现发泡机装配车间物流管理系统奠定相关理论基础。（2）针对车间多种物料搬运设备协同配送模式,在考虑物料特性及搬运设备约束的基础上,提出一种以最小化最大完工时间和工位库存成本为优化目标的多自动起重机和多AGV协同调度模型,设计HGA-PSO算法对模型进行求解,通过仿真验证了模型和算法的有效性;同时,为使物料出入库效率达到最大化,建立了以搬运时间最小化、货架稳定性以及库区分配优化最大化的三重目标货位分配模型,采用NSGAⅡ算法求解模型,将优化方案同原随机货位分配方案对比,优化方案物料搬运时间缩短18.6%、货架稳定性提高6.51%、库区分配优化度提高6.97%。（3）为直观说明设计算法所得方案的实用性和合理性,运用AnyLogic仿真软件对物料配送过程和入库过程分别进行仿真,模型运行结果表明配送调度方案切实可行且货位优化分配方案优于随机货位分配方案。（4）基于Visual Studio平台设计并开发了车间物流管理系统,可视化实现了车间基础数据管理、配送调度、货位分配、以及库存管理等界面,描述了各界面功能及使用操作步骤,展示了系统良好的人机交互性和可用性。通过分析车间在物流管理方面存在问题,设计满足车间物流需求的物流管理系统整体方案,并针对方案中车间多自动起重机和多AGV协同调度以及仓库货位分配两大关键问题,分别建立数学模型并设计HGA-PSO算法和NSGA-Ⅱ算法对其求解,最后在此基础之上设计开发了集配送调度、货位分配以及车间信息管理功能于一体的发泡机装配车间物流管理系统,为企业的物料配送和仓储管理提供相应指导,降低了车间信息管理难度,提高了车间物流资源利用效率。