针织物的表面平整度是染整热定型加工过程中一项关键的控制指标,它密切关乎着产品的使用性和用户的舒适性。目前,染整企业生产中对于织物平整度的检测仍旧依靠着传统的离线采样方式进行,这样的检测方法一方面人为地对成品织物的完整性造成了破坏,导致一定产品的浪费;另一方面,这样的离线检测存在着生产的滞后性,不能满足生产控制的实时性。同时,对于织物平整度的控制,企业生产中大多依赖于经验累积式的粗糙调控,这样的调控过程耗时费力,在控制的准确度上也无法得到保证,大大影响了生产效率和生产成本。因此,织物热定型过程中平整度质量指标的在线检测和精确控制成为了加工生产中所要解决的关键技术难题。针对以上存在的生产问题,本课题做了如下几方面的研究内容:1、以织物不同平整度情况下表现出来的纬向克重特征变化,设计了织物纬向克重在线检测装置,通过对织物纬向克重的实时监测和分析来反映织物表面凹凸情况。2、在纬向克重在线检测装置的基础上,设计了适用于生产操作的织物平整度在线检测的二维新方法,并通过实验的对比分析,验证了该检测方法的实用性和准确性。3、以针夹式拉幅定型机为研究对象,通过实验的分析和总结得出了影响织物平整度的主要加工环节,并对不同平整度问题下的控制方案进行了操作总结;同时引入了闭环PID部分的自动跟随调控,提高了生产质量。4、分析了织物平整度控制问题上的关键指标和变量关系,建立了加工过程中平整度协调控制的参数模型,提高了生产控制的精度,并通过实验分析验证了该模型的准确性和有效性。5、以组态王、PLC、数据库等为核心,设计了针织物平整度控制系统,实现了对生产数据、生产控制的实时获取和人机信息的及时交互,提高了生产加工的效率。通过对以上内容的研究,可为针织物热定型平整度的精确控制提供有效参考,对于生产质量、生产效率的提高具有重要意义。