多环片组件是由多个圆环零件装配组成,广泛应用于机械臂、机器人、绕线机、航空航天、传感等具有旋转部件旳领域,用来传输动力和信号等。由于环片零件较小,装配精度要求较高等问题。传统的手工方法以其劳动强度要求高、生产效率低,产品一致性差等问题,无法满足市场对质量与产能的需要。针对这一问题,本文研制了多环片自动装配系统,通过分析环片组件的生产工艺流程,确定各个环节对环片组件精度的影响,以提高环片组件的装配精度及产品一致性为目的展开相关的研究。以提高环片组件的装配精度及产品致性为目的展开相关的研究通过针对环片组件的生产流程进行分析,影响环片组件精度的因素主要包括:环片零件的加工误差、多环片自动装配系统的设备精度、环片组件的装配策略与方法等。通过分析各个因素,获得其影响规律。由于采用过盈配合装配,装配模具的刚度远远大于环片刚度,单个环片的装配过程并不影响其他环片。因此从单个环片装配精度影响因素的作用方式进行分析,对环片组件的精度影响因素进行讨论和研宄。基于机器视觉理论,搭建了环片检测装置,通过工业相机釆集环片零件因翘曲产生的缝隙图像。采用桂片作为环片零件的支撑平面,零件在桂片上产生镜像而将翘曲产生的缝隙放大至原来的2倍,便于图像的釆集与处理。通过从八个角度采集图像,并进行图像拼接,得到环片零件一周翘曲的全景环视图。将图像进行处理和拟合计算,得到零件在八个角度的缝隙值。其中超过25^11^为不合格环片,为后续装配控制零件精度。根据环片组件的精度要求,搭建多环片自动装配系统。通过硬件设计与装配策略来保证环片组件的位置精度与减小垂直度误差。在Z轴方向上加装了光栅尺组成闭合回路来保证环片在装配方向上的位置精度,采用分度预装配-推顶装配两步的装配策略来控制环片组件的垂直度误差。分析了系统设备精度,建立了误差补偿模型,提出了误差补偿方案,并进行误差补偿。偿方案,并进行误差补偿。基于LabVIEW软件编写系统程序,介绍软件架构及相关功能,通过软件中各个模块之间交互配合,完成环片零件的自动化装配。系统的控制软件通过调用配置文件的方法来增加系统的柔性,可以更改文件中的参数来满足多种环片组件的要求。法来增加系统的柔性,可以更改文件中的参数来满足多种环片组件的要求。通过系统软件进行环片装配实验,实验结果表明当装配力在3N到40N之间的时候,最大的位置误差为26^lnl和垂直度误差为17^ml,单独一个环片的装配时间为75s,这些均满足了环片组件的装配要求。