燃气取暖炉的生产制造工艺中,点焊加工工艺是其中的重要部分。实现燃烧器的自动化焊接不仅可以改善产品质量和工人的工作环境,而且能够降低用工成本,极大提高生产效率,因此实现燃烧器自动化焊接加工是取暖炉生产企业的迫切需求。本文首先分析国内外点焊机器人发展状况,对企业现场焊接过程进行观察分析,了解燃烧器焊接的人工手动加工工艺。分析燃烧器的组成件的材料性质和主要的物理特性。根据燃烧器的外形尺寸和焊接厚度,选择合适的点焊焊接工艺参数。在选出的工艺参数范围内,通过正交实验,确定最后焊接专用机器人的点焊参数值。本文依据生产企业的实际生产需求和燃烧器的生产工艺要求,结合本课题组开发的焊接专用机器人的实际运行情况,对原焊接专用机器人进行改进设计,并且在改进后的专用机器人的基础上,提出了燃烧器大批量自动焊接生产线的设计方案,并完成全套设计工作。利用SolidWorks对各个零件进行结构设计,通过在SolidWorks中的虚拟建模,检验设计是否有干涉和零件配合的合理性。根据点焊加工工艺的要求,在进行燃烧器点焊专用机器人结构设计时进行了主要元器件的选型计算,如伺服电机、气缸和液压缓冲器的选型计算。制定整个专用机器人控制系统的整体方案,焊接专用机器人控制系统主要硬件进行了选型。对整个控制系统进行了工艺设计,对点焊专用机器人的电气控制线路进行了设计,完成了整个硬件线路的连接和测试。利用西门子PLC的专业编程软件STEP-7 Micro/WIN对燃烧器焊接专用机器人整套工作过程的程序进行编写。对改进后的燃烧器焊接专用机器人进行了装配和调试,对专用机器人的工作性能进行了测试。根据燃烧器焊接专用机器人的测试结果以及对燃烧器焊接生产线的功能要求和性能指标,得出整个生产线的设计思想,并据此开发设计了取暖炉燃烧器焊接生产线。主要涉及输送线的选型、输送线上卡座的结构设计和燃烧器专用焊接机器人在输送线上的布局。