进入了2010年以来,以德国,美国,中国为代表的国家,大力开展制造业新的工业革命,从而在全球范围里的制造行业进行产业的升级。汽车制造业作为国家的重要制造业,在中国高速发展,全球的汽车制造厂家纷纷加大在中国的战略布局。A公司是国际化的汽车零部件制造商,世界500强企业,在汽车发动变速器控制方面有多年的制造经验和先进的技术。2017年和长城汽车共同开发长城新一代发动机平台,为长城汽车全系汽车提供变速箱控制器的解决方案。新的长城变速箱控制器生产线是生产,转配,测试上是设备自动完成,甚至在传感器的生产线是全自动化无人操作,在生产线的建立后,公司现有的精益管理方法无法适应新的生产线,新的生产线如何做精益生产,调高生产线的设备使用效率,提高生产质量水平,对A公司来说是一个新的课题。本文对A公司的初期变速箱控制器生产线进行了新生产线的价值流的流程优化和生产节拍的计算,建立生产问题发生报错报警系统,生产可视化的管理体系,生产设备全员维护,防呆防错的管理;同时,对变速箱控制器全自动化的生产线进行了安全和精益布局,三个产品换线快速换线的优化,减少自动化生产线的换线时间;对全自动生产的生产问题发生报错系统,根据生产线的特点因地制宜,建立了设备控制系统与A公司MES和生产问题发生报错系统的通信,实现全自动化的报警,发送信息给员工,解决生产问题的闭环系统;对变速箱控制器实施生产全员维护,提高全员的设备分析能力,通过微信群来分享经验,挺高生产线维护能力;可视化生产管理,通过网络实时动态显示,防呆防错的管理,对设备做出了创新的尝试。最后对全自动化生产线与U型生产单元的精益管理进行总结和比较,改善的效果进行追踪,改善效果到达制造业的一流水平。同时,对后续的改善方向进行思考,对自己在改善中的不足和后续的方向做了总结。