镁合金具有小的密度、高的比强度、比刚度，好的导热性，良好的阻尼减震能力等优良性能，能承受较大的冲击振动负荷和便于回收等特点，广泛应用在交通工具、电子工业产品、航空航天等领域，符合对材料的轻量化和绿色化的要求，表现出强劲的发展势头。镁合金室温塑性差，冷加工困难而制约着它的发展和应用，但是镁合金处于超塑性状态时具有优异的塑性和较小的变形抗力，从而有利于塑性加工，因而近年来镁合金的超塑性加工引起了广泛的重视。 本文介绍了用超塑挤压与超塑焊接复合成形法生产镁合金管材的技术原理，对镁合金管材挤压成形进行了实验研究，确定了用这种方法生产挤压比为12.5的AZ91D镁合金管的生产工艺。主要工艺参数为：镁棒预热温度为350～400℃，模具预热温度为300～350℃，压头平均挤压速度为0.5mm/s。实验结果表明，在这种工艺条件下，挤出的管子表面质量好，无气泡、横裂纹等缺陷。用超塑挤压与超塑焊接复合成形管材可以实现连续挤压，在不改变毛坯尺寸的情况下得到所需长度的管材。 设计了一套镁合金管材胀形成形装置，对镁合金摩托车手把管的超塑性胀形成形进行了实验研究，并通过实验确定了镁合金管超塑胀形的成形工艺。其主要工艺参数为：成形温度340～370℃，胀形初始压力2.0～2.2MPa，轴向压力1.0～1.5MPa，随着胀形的进行，胀形压力分阶段逐步加载到10MPa。在此工艺条件下，成形出的管子尺寸精度高，壁厚均匀，无减薄现象。用超塑性胀形技术提高了镁合金的塑性成形能力，并实现了摩托车手把管的精密成形，提高了材料利用率，降低了成本。