连杆裂解加工具有省时、节材、降耗的巨大优势,已经逐渐在汽车连杆加工中成为主流工艺。其中,连杆大头孔内表面应力槽加工为连杆裂解工艺中最重要的工序之一,影响连杆裂解质量。连杆应力槽加工有机械拉削、激光刻蚀、电火花线切割等方式,机械拉削刀具损耗严重,不适合连杆应力槽等窄槽的大规模生产加工;激光刻蚀采用非接触式激光能量束进行加工,避免了机械拉削中的刀具磨损的问题,然而,激光设备造价昂贵,并且经激光刻蚀后,连杆裂解槽出口处容易形成硬质点产物粘接在裂解槽口,在后续精镗连杆大头孔时刀具易崩刃。因此,采用普通电火花线切割加工应力槽是一个可行的方案,但需要反复穿丝,操作繁琐、耗时。论文在早期一、二代专用免穿丝电火花线切割应力槽加工机床研制成功的基础上针对原有设备采用匀速进给,导致加工过程中容易发生短路的问题。本文针对双工位连杆应力槽电火花线切割机床设计并研制了专用的伺服控制系统,并进行了工艺验证。该伺服控制系统主要分为以下部分:(1)针对单工位加工控制,采用间隙平均电压检测法对间隙电压信号进行采集,采集结果保存在FX3U-4AD模块中。运用模糊控制法对采集结果进行模糊化分级,通过制定隶属度函数与模糊控制规则,得出控制结果。运用min-max重心法对控制结果去模糊化,得出精确控制量,控制伺服进给。(2)针对双工位加工控制,利用两个工位独立互不干扰的特点,采用PLC同时对两个工位的放电状态进行分时独立检测,并对实验样品应力槽加工过程独立控制。(3)在设计伺服控制系统的同时,针对原有机床的切槽杆进行改进,并安装限位传感器,减少因机床本身缺陷带来的误差。(4)分别针对单工位加工与双工位加工进行正交实验。验证单工位加工与双工位加工的效率,设计正交实验,加工时间为20s,测量槽宽、槽深值,并用激光共聚焦显微镜拍摄实验样品应力槽。经测量,无论是单工位加工还是双工位加工,实验样品槽深均能保持在0.4～0.7mm之内,槽宽均在0.2mm左右。与双向同步电火花线切割机床加工连杆大头孔内表面应力槽加工效率相比,不仅能在单位时间内同时对两根连杆进行加工,而且单根连杆加工时间更短,加工效率更高,实现了预期目标。