随着时代的不断进步和发展,能源消耗日益严重和环境恶化,寻找提高能源利用效率的解决之道成为个人、家庭、团队、企业与政府等全社会的共同责任。对能源设备进行合理的布局,适当的管控,可以显著降低设备报废率和生产成本,提高能源利用效率大部分国内工业企业,目前所采用的节能方式主要是通过技术和结构节能,这些措施主要的手段包括工艺改造、技术创新等,然而达到国内外领先水平的单位产品能耗已不在少数,技术瓶颈的制约会使得技术节能变得越来越困难。同样实现了节能目的,但是管理节能的应用也只存在于极少部分工业企业中,能源消耗成本对于一家规模不断扩大的企业的重要性不言而喻,考虑提高能源利用效率、减少能源损耗的方法是企业面临的新命题;另一方面,取消对高耗能企业的电价折扣表明了国家的态度,是企业适时进行能源管理转型的信号。通过改造增强了水、电、气等能源介质利用率的管理流程,实现采集、监控、优化全局性的集成管理模式,促进重装备制造企业传统能源管理与现代先进信息化电子生产模式下能源管理的深度结合。综上所述,开发了面向装备制造业的能源管理系统。本论文主要创新点在于:结合原有能源管理系统与实际操作中的差异性,梳理并优化了原有的能源管理业务,全新的业务流程基于E-JIT(Energy Just In Time)的理念,通过PDCA(PLAN-DO-CHECK-ACTION)推进可持续的节能。利用可视化技术、无线技术、扫描技术、供应商外部协同机制等手段,建立了高效、合理的重装备制造能源管理监测与分析子系统。通过对原有能源介质使用流程的研究与分析,以业务的核心优化原理为标版,优化电、煤、氧、水、汽等五种能源介质的管理流程,设计与ERP系统、原有能源介质控制系统的接口管理流程。设计并实现了面向装备制造业的能源管理系统,通过系统用例技术,分析了功能需求,划分了模块,利用时序图、活动图、E-R图和数据流图等技术进行了架构设计,最后通过面向对象的编码技术实现了系统。目前,新的一期B系统已上线并顺利验收,在原有一期A系统的基础上,对数据监测与分析模块进行了深入地研究和分析,并结合节能减排技术,对原有系统的缺陷与不足进行了改造和优化。在试运行的一年时间内,实现了对电能、天然气、煤气、压缩空气、采暖水、循环水和自来水等动力介质的自动监测,完成了动力的优化调度和处置,达到了安全、精良供能、提高工作效率、降低能耗的主意。使系统最终完全能够满足“十三五”规划中的节能要求,符合企业的实际经济利益,取得了显著成效。