石油加工过程中产生大量的炼厂气，是生产各种化工原料的宝贵资源，对于各炼油企业，通常采用气体分馏的办法对炼厂气加以分离。随着锦西石化分公司总体加工流程的调整，其原有20万吨/年气体分馏装置的加工能力已不能满足全厂液态烃的加工，需要进行扩能改造，使装置的处理能力达到30万吨/年。通过对热泵流程和常规流程两种加工方案在工艺流程、设备、投资、能耗等方面的对比，在改造设计中，采用了和二套催化装置热联合的常规工艺流程，利用锦西石化分公司二套催化提供的热水作为气体分馏装置塔-3、塔-5底重沸器的热源。在改造设计中，利用ASPENPLUS流程模拟软件对扩能改造后的气体分馏装置进行全装置流程模拟，找出装置操作的最佳工艺条件，对于装置扩能改造后不能满足生产要求的设备，在流程模拟的基础上，进行了改造或更新。塔-3、4进行了更新改造，更新后的塔-3、4直径为3600mm，塔盘数为200层。将原塔-3通过内部改造作为扩能后的塔-1，对塔-2进行了内部改造。通过对两种高效塔盘ADV和SUPER-V1浮阀从结构、投资等方面的对比研究，提出了塔盘采用高效SUPER-V1浮阀，装置塔顶冷却系统采用表面蒸发空冷，塔底采用T管高效重沸器的对策，以满足装置扩能后的生产要求。气体分馏装置扩能改造新增建设投资4282万元。新增销售收入3457万元/年。内部收益率30.08％，投资回收期4.51年。改造后的两套装置一年来运行平稳，气体分馏装置处理能力达到设计指标。