磷是钢铁冶炼中常见的有害元素之一，磷的存在导致钢铁冷却时变脆、易于断裂，极大程度上影响了生铁和钢的质量。近年来，随着经济与科学技术的高速发展，我国对特殊性能要求的钢铁材料需求量日益增大，对钢铁生产的原料铁矿（铁精粉）的质量要求也逐渐提高。因此选用合适的方法对高磷铁矿进行分选或处理以获得低磷含量的铁精矿（粉），是开发利用我国储量巨大的含磷铁矿石的迫切需求。本课题总结了目前铁矿脱磷的方法及研究现状，在通过对某公司高纯生铁生产原料磁铁精矿中磷的赋存特点以及精矿中铁的物相分布进行分析后，采用酸浸法对该精矿进行脱磷处理。酸浸脱磷的最佳试验条件为磨矿细度-0.074mm占90.5%、盐酸用量92kg/t、矿浆浓度50%、反应温度25℃、反应时间2h、搅拌速度100r/min，此时磷的去除率达到95.5%。在酸浸液回用试验中发现磁铁矿对磷具有吸附作用，且随着酸浸液中磷含量的增加吸附能力增大，从而导致酸浸液回用效果不佳。本课题首次将矿浆萃取应用于铁矿脱磷中，通过萃取浸出液中磷以达到抑制磁铁矿对磷的吸附，促进脱磷化学反应进行的目的。通过单因素考查得出酸浸-矿浆萃取法脱磷的最佳试验条件：常温、磨矿细度-0.074mm占90.5%、盐酸用量70kg/t、矿浆浓度50%、反应时间90min(萃取剂加入时间为反应进行45min时，加入量以O/A值0.5计)，搅拌速度100r/min。在酸浸-矿浆萃取脱磷过程中，有机相经反萃再生，反萃余液采用磷酸铵镁法沉磷，酸浸液及沉磷处理液均可直接回用。整个过程中基本没有含磷废水的排放，实现了铁矿资源及磷的综合利用。采用盐酸直接酸浸以及酸浸-矿浆萃取两种脱磷工艺都能达到较好的脱磷效果，脱磷后的磁铁精矿中磷含量均低于0.005%，满足厂家对于磁铁精矿中磷含量的控制标准。相比于盐酸酸浸，酸浸-矿浆萃取法脱磷耗酸量低，含磷废水排放极少，且将绝大部分磁铁精矿中磷转化为磷酸铵镁作为副产品出售，具有更好的经济效益。