钛合金具有高熔点、高比强度、密度低等优良性能,近年来在航天、航空、海洋、石油化工及生物医学工程等领域得到了广泛应用。但是钛合金摩擦系数大、耐磨性差、高温抗氧化性能低等缺点,限制了其应用范围。诸多学者对钛合金材料进行了很多表面改性方面的研究,然而大量研究主要集中在钛合金表面的摩擦磨损性能上,关于其耐蚀性的研究较少。本文采用YAG激光器,在Ti-6Al-4V合金基体表面分别熔覆Ti/B、Nd2O3/Ti/B和CeO2/Ti/B的混合粉末,制备得到富含TiB增强相的复合涂层。通过控制激光工艺参数、Nd2O3和CeO2含量等单一变量,研究钛合金表面复合涂层的耐磨性和耐蚀性。在激光工艺参数对激光熔覆原位制备TiB复合涂层影响的研究中发现,不同激光功率和不同扫描速度下制备的复合涂层内的物相主要由α-Ti和TiB组成。随着激光功率的增加,复合涂层内团状α-Ti消失,鱼骨状α-Ti和针状TiB明显细化;随着扫描速度的降低,复合涂层内鱼骨状α-Ti明显细化,针状TiB数量增多;当激光功率为3.0k W,扫描速度为5mm/s时,涂层成型良好,表面平整无裂纹,内部组织细化且TiB增强相分布均匀;复合涂层平均显微硬度达792.17HV,约为基体的2.3倍;平均摩擦系数为0.699,较基体降低了0.144,磨损失重比为0.0722%,小于基体的磨损失重比。复合涂层腐蚀性能的测试表明,复合涂层的极化电阻（Rp）远高于基体,达到2.522×10~7Ω·cm~2。因此该工艺参数下制备的复合涂层耐磨性和耐蚀性较基体均有显著提高。在Nd2O3含量对激光熔覆原位制备TiB复合涂层影响的研究中发现,添加Nd2O3粉末的复合涂层主要由α-Ti和TiB物相组成,其显微组织明显细化,TiB增强相数量增多,分布均匀。随着Nd2O3含量的增加复合涂层的平均显微硬度先增大后减小,耐磨性和耐蚀性先增强后减弱。当Nd2O3的含量为2wt.%时,复合涂层的平均显微硬度最大,达到1010.7HV,约为基体的2.9倍;平均摩擦系数为0.603,较不添Nd2O3制备的复合涂层降低了0.096,磨损失重比为0.0214%,小于不添加Nd2O3制备的复合涂层;复合涂层的极化电阻（Rp）最大,达到6.506×10~8Ω·cm~2,远高于不添加Nd2O3制备的复合涂层。因此添加Nd2O3的含量为2wt.%时,制备的复合涂层具有良好的耐磨性和耐蚀性。在CeO2含量对激光熔覆原位制备TiB复合涂层影响的研究中发现,添加CeO2粉末的复合涂层主要由α-Ti和TiB物相组成。随着CeO2含量的增加显微组织明显细化,针状TiB明显增多且均匀分布。随着CeO2含量的增加复合涂层的平均显微硬度逐渐增大,耐磨性和耐蚀性逐渐增强。当CeO2的含量为3wt.%时,复合涂层的平均显微硬度最大,达到1044.6HV,较Nd2O3含量为2wt.%的复合涂层提高了33.9HV;平均摩擦系数最小为0.555,较Nd2O3含量为2wt.%的复合涂层降低了0.048,磨损失重比为0.0014%,小于Nd2O3含量为2wt.%的复合涂层。在对复合涂层腐蚀性能的测试中,当CeO2的含量为3wt.%时,复合涂层的极化电阻（Rp）最大,达到2.206×1017Ω·cm~2,远高于Nd2O3含量为2wt.%的复合涂层。因此当CeO2的含量为3wt.%时,复合涂层具有最佳的耐磨性和耐蚀性。对比发现,当激光功率为3.0k W,扫描速度为5mm/s时,复合涂层的平均显微硬度较基体明显提高,耐磨性和耐蚀性明显增强。随着Nd2O3含量的增加复合涂层的平均显微硬度先增大后减小,耐磨性和耐蚀性先增强后减弱,当Nd2O3的含量为2wt.%时,复合涂层具有良好的耐磨性和耐蚀性。随着CeO2含量的增加复合涂层的平均显微硬度逐渐增大,耐磨性和耐蚀性逐渐增强,当CeO2的含量为3wt.%,复合涂层具有最佳的耐磨性和耐蚀性。