在传统毛坯尺寸设计方法中,直接以零件图的尺寸为模板设计标注毛坯尺寸,毛坯尺寸基准与零件图上的基准一致,显然这种方法忽略了工艺之间的差异,导致毛坯尺寸的累积误差影响到零件的加工生产,影响了零件的精度。毛坯尺寸设计的合理性,特别是保证毛坯尺寸基准选择的合理性,对工件在机械加工中的尺寸精度有着重要影响,因为毛坯尺寸误差较大,若累积到零件加工生产中,一方面会导致毛坯余量过大,增加了耗材,提高了成本且降低了生产效率;另一方面毛坯余量不足,直接导致零件加工不合格。因此,要尽量减小毛坯尺寸误差对加工精度及余量的影响,保证毛坯尺寸设计的合理性。毛坯尺寸基准选择的合理与否,影响着目标尺寸(毛坯各面粗加工余量和毛坯面与已加工面之间尺寸)及其误差。从工序尺寸与毛坯尺寸的联系入手,以工艺尺寸路径图的建立方法为基础,建立毛坯尺寸路径图。根据最短尺寸路径原理,将粗基准作为毛坯尺寸基准,减小了毛坯尺寸误差对目标尺寸的影响。实例证明,当各个毛坯尺寸在一个方向时,按照最短尺寸路径原则选择毛坯基准并标注毛坯尺寸,对提高目标尺寸精度起着积极的作用。本文对平面毛坯尺寸基准进行了研究。由于工件在平面内的定位为组合定位,粗基准不止一个,平面内的毛坯尺寸标注也更加复杂。工件在组合定位情况下,基于尺寸路径图原理阐述毛坯尺寸及其基准的特点,以毛坯尺寸误差对各个目标尺寸影响最小为目标,给出确定毛坯尺寸基准的原则,首先将多个粗基准抽象为一个基准矢量,以基准矢量确定平面毛坯尺寸理论基准,若该理论基准不在毛坯要素的交点上,以就近原则确定毛坯尺寸基准,进而总结归纳出平面毛坯尺寸设计的一般方法。此方法同样适用于平面毛坯角度位置的设计,并对此进行了分析研究。最后通过实例,分别用新方法和传统方法列出目标尺寸的表达式,并进行分析和数值计算,验证新方法的正确性。本文主要做了以下工作:(1)对工件在平面内的定位情况进行了分析,得出平面内工件完全定位的三种组合定位方式;(2)对组合定位下的粗基准分析研究,结合矢量的特征,以基准矢量代替多个粗基准,结合平面内的三种组合定位情况对基准矢量的确定方法进行研究;(3)结合具体零件实例,分别用新方法和传统方法设计毛坯尺寸,建立毛坯尺寸路径图,对比目标尺寸的表达式和计算,证明新标注方法的优越性。