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本文主要以含Fe、Cu、Cr、Ni的电镀污泥为研究对象，提出了浸出-化学沉淀（分步沉淀及共沉淀）-共沉淀的分离-回收利用的工艺路线。每个提取工艺步骤下得到了相应的产品，且纯度较高，废液、废渣经测定可达到国家排放标准，实现了环境友好及资源二次利用的目的。为避免电镀污泥中有机物对整个提取工艺的影响，现配制模拟溶液(与实际污泥中各金属含量相当)，设定5种影响因素，采用分步沉淀法使有价金属分别得以回收。实验结果表明：(1)除铁工艺，将pH由1.80调至3.40，控制搅拌速度100r/min，搅拌时间10min，静置时间5min，洗涤次数3次，Fe可以100%除去；(2)铜铬提取，将pH值调至5.50，控制搅拌速度100r/min，搅拌时间20min，静置时间5min，洗涤次数3次，溶液中全部的Cr及91.29%的Cu以共沉淀的形式得以回收；(3)铜铬的分离，加入一定量12%氨水溶液，控制搅拌速度100r/min，搅拌时间10min，静置时间5min，洗涤次数3次，可以将铜铬沉淀有效分离开来；(4)铜镍提取，将pH由5.50调至6.30，控制搅拌速度50r/min，搅拌时间5min，静置时间5min，洗涤次数3次，将溶液中剩余的铜100%得以回收，约有38.75%Ni随Cu一起沉淀下来；(5)铜镍的分离，硫化剂选择沉淀法与铁粉置换法都可以不同程度的将溶液中的Cu及Ni分离开来，在酸性很强的条件下向含有Cu2+的溶液中加入一定浓度的Na2S溶液，Cu的沉淀率为100%，控制nFe/nCu之比，利用Fe粉置换法可将97.58%的Cu2+置换为单质铜粉；(6)模拟溶液中镍的提取：结果表明，将pH调至8.90，控制其它实验条件，滤液中的Ni可以100%得以回收。以浓硫酸作为浸出剂对电镀污泥浸出，得到最佳工艺条件：液固比2：1，浸出温度35℃，浸出时间0.5h，硫酸加入量0.50mL/g，浸出次数为2次，得到浸出液待处理。将模拟实验中每种金属提取的最佳工艺条件用于实际电镀污泥中，实验结果表明：(1)除铁工艺，Fe的沉淀率为100%，由于Fe(OH)3胶体的吸附作用，同时会有1.08%的Cu、9.12%的Cr、0.74%的Ni随铁一起沉淀下来；(2)铜铬提取工艺，89.75%的Cu与100%的Cr得以回收，有20.28%Ni随着铜铬一起沉淀下来；(3)铜铬的分离，采用氨水对铜铬沉淀进行分离，其中Cu、Ni含量在分离前后基本上没有损失，说明分离效果较好；(4)铜镍提取工艺，将pH值调至6.30，控制实验条件，溶液中剩余的Cu基本可以全部回收，沉淀率为99.24%，30.61%的Ni随Cu一起沉淀下来；(5)铜镍的分离，使用铁粉置换法，控制nFe/nCu之比，在最优实验条件下98.72%的Cu2+被Fe粉置换成为单质Cu，而此时Ni还没开始沉淀，达到分离目的；(6)镍的提取，将pH值调至Ni(OH)2沉淀完全时的数值，得Ni的沉淀率可达99.18%。本论文中Fe、Cu、Cr、Ni等金属离子含量的测定均采用多波长分光光度法。此方法操作简便、显色范围广、准确度高。另外对存在的干扰离子Ca、Mg、Zn进行干扰分析，确定各金属的最佳吸收波长，在特定波长计算摩尔吸光系数，建立线性方程，并研究了该方法的测定下限，实验结果表明，Fe、Cu、Cr、Ni的测定下限为5×10-4mg/mL、1×10-3mg/mL、5×10-3mg/mL、5×10-3mg/mL，在这些浓度以上的样品均可获得可靠的定量分析结果。采用紫外-可见光谱、红外光谱、XRD等手段对整个工艺流程中各金属离子浓度、产品的纯度、有机物成分及结晶性能进行表征，测试结果经分析可知：最终废液中各有价金属离子的浓度及pH值均低于国家允许排放的标准，所得产品纯度较高、结晶性能良好，理论计算Mx(OH)y及Mx(CO3)y形式的沉淀物开始沉淀及沉淀完全时的pH的变化，解释反应历程中理论计算值与实际实验值有差别的原因。