机体是构成发动机的骨架，是发动机各机构和各系统的安装基础，其内、外安装着发动机的所有主要零件和附件，承受各种低频、高频，直接、间接，低幅，高幅的振动，接触件间的循环载荷，以致接触面间呈现较小的相对滑动。因此，机体必须要有足够的强度和刚度。即使我们在设计过程中满足了其设计要求，机体仍然有可能在工作过程中发生失效，究其缘由，大多数失效都是由于机体的微动疲劳导致的，微动疲劳俨然成为了机体疲劳失效的一个主要失效形式。本文以机体-主轴承盖接触面的微动问题为研究对象，通过分别对组合件模型及其模拟件的有限元分析，结合临界面疲劳参数，预测微动裂纹的萌生位置。本文通过调研微动疲劳的研究历程，对微动疲劳损伤失效的严重性，以及微动疲劳的损伤机理进行了较为具体的分类总结。以机体-主轴承盖的接触表面的微动疲劳问题为研究对象，以微动疲劳的相关理论和有限元分析方法为研究基础，进行了机体-主轴承盖以及其模拟件在0状态下（预紧工况）和循环状态下（爆发工况）的机体的应力应变分析，并结合临界面疲劳参数，预测裂纹的萌生位置，将机体-主轴承盖组合部分以及其模拟件的裂纹可能萌生位置相校对。对比最新的三种接触模型，根据机体-主轴承盖接触的面面接触类型，选择了方足桥-试件模型进行辅助分析，进而依照机体-主轴承盖的接触特征设定模拟件的几何尺寸，根据需要进行的试验类型选择了长春浩园试验机公司的HYS-100型微机控制电液伺服微动疲劳试验机。利用三维建模软件Pro/e分别对机体-主轴承盖及其组成部分和模拟件进行实体建模，利用有限元软件ANSA进行模型的离散，进而利用有限元软件ANSYS来设定模型的边界条件，以及获取应力应变数据。得到模型在0状态下（预紧工况）和循环状态下（爆发工况）的应力云图和变形云图。利用临界疲劳参数SWT参数和FS参数，预测裂纹在模拟件和机体-主轴承盖接触面上最可能萌生点。通过比照两种模型裂纹的可能萌生点，来判定这种模拟件的选择和尺寸上适合后面的试验。