压铸是近代金属加工工艺中发展较快的一种高效率、少无切削的金属成形精密铸造方法，这种工艺方法已广泛地应用在国民经济的各行各业中。在压铸过程中，铸件内部经常出现气孔和缩孔、缩松等缺陷。针对该问题，本课题在铜合金压铸过程中，如何避免气孔缺陷以及压铸成型性等方面进行了研究。本文分析了Solidworks和ProCAST的数据结构。利用了两者接口的sm1+sm2=sm3形式解决了压射室运动模拟模型创建的问题。解决了数据接口难的问题，建立实验用慢压射压射室部分模型。并利用Shell模型在Pro／E环境中建立包括铸件与铸型实体表面的特殊壳体，该方法可以解决CAD／CAE软件之间数据传递问题。利用ProCAST模拟，得出在给定压射室参数条件下，慢压射加速度在2m／s~2时，压射室内金属液将气体完全排出，该加速度条件下，当模具温度200℃，浇注温度1150℃时，获得最佳铸件。真空压铸可减少铸件内部气孔、改善铸件表面质量和保持生产过程铸件尺寸的稳定性、降低压射比压，延长模具寿命。本文设计并制造了铜合金压铸用真空系统。并对该系统进行了计算验证。在真空压铸模具设计过程中，通过对原有铜合金轴承保持架模具的改造，实现了在不需全封闭模具的条件下，通过对排气道的多点抽气，加螺旋形排气道的方法，对模具型腔进行抽真空。该方法模具改进简单，减少技术难度和成本，并提高了铸件质量。推出慢压射理论加速度理论计算公式，以及真空压铸理论加速度理论公式，通过实际计算，得出实验室一定条件下的加速度范围1.39～4.4m／s~2，有效地解决了铜合金压铸过程中，由于压射室慢压射卷入气体以及压铸过程中常见气孔缺陷。从产品解剖的各个断面来看，产品出现缺陷的部位与凝固状况的模拟结果基本一致，从而达到预测产品缺陷的目的。通过该工艺参数，可以获得完整铸件。