专用机床多用于特定零件和特定工序的加工,其具有自动化程度高、精度高和效率高等特点。依据产品检测结果是否满足公差来评定专用机床对于追求高质量的产品有许多不足之处。随着现代制造业的发展,工序能力指数作为一种更加合理的评定标准已经被众多企业所采纳。本课题围绕动平衡热压专机验收标准来对机床工序质量、精度设计和误差补偿进行研究,确保产品质量满足要求。本文以加工产品工序能力指数要求为出发点,论述工序能力在产品生产过程中的重要性,分析影响工序质量稳定性因素。运用假设判断判定产品工序质量的稳定性,通过对工序能力指数影响因素分析,得出提高工序能力的途径。文中还分析了满足相同公差但工序能力不同的轴和齿轮对成品工序能力的影响。误差防止和误差补偿是提高机床加工精度的两大手段。在机床设计过程中引入尺寸链原理对机床进行公差优化设计,通过对多种公差分析和公差分配方法进行实例对比,从而提出既满足精度要求又符合经济性的设计方案。在机床固有精度的情况下,分析机床的误差源,采用常规检测手段对机床误差源进行在线检测,依据检测结果对产生误差部件进行建模、计算,然后对机床进行软件补偿,从而保证机床工序能力指数要求。