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钢渣是钢铁工业排放量仅次于高炉渣的工业固体废弃物,排放量约为钢产量的八分之一到五分之一。由于钢渣f-CaO和f-MgO含量偏高,导致体积稳定性差,加上含铁量偏高,所以钢渣利用率和产品附加值很低,远低于高炉渣,仅约为10%～20%。攀枝花地区蕴藏着极其丰富的钒钛磁铁矿资源,其中TiO2的储量达13×108t。现行工艺技术条件下,原矿中约有53%的钛进入了攀钢特有的高钛型高炉渣中,其TiO2含量为20%～26%,已堆存6000多万t,且每年新增300万t,即使淬冷,渣中也生成了较多的无水硬活性的钙钛矿（CaO·TiO2）,进入玻璃体的CaO量较少,玻璃体中硅氧四面体聚合度很高,水硬活性较低,不能像普通矿渣那样大量用作水泥混合料,致使高钛矿渣在水泥中的应用受到很大的限制。本文利用鞍山钢铁公司提供的转炉钢渣以及攀钢集团冶材公司提供的提钛尾渣,根据不用的配料比,采用熔融法及烧结法制备了主要微晶相为辉石、透辉石的CaO-MgO-Al2O3-SiO2系统微晶玻璃,着重研究了不同冶金熔渣引入量及热处理制度对微晶玻璃微观形貌及宏观性能的影响。实验结果表明,钢渣加入量低于60%时,采用熔融法制备微晶玻璃难以成型,可以采用烧结法制备微晶玻璃。当钢渣加入量为65%时,能够使用熔融法制备性能较好的微晶玻璃,晶化温度在850℃保温2小时后,试样中生成大量的球状辉石及透辉石相,晶粒尺寸在50nm左右,分布均匀。当钢渣加入量超过70%时,其析晶性又略有下降,晶化峰变缓,同时宏观上,试样均匀性下降、浮渣、气泡明显增多。钢渣加入量为40%时,在750℃核化,850℃晶化2小时时制备的微晶玻璃析出晶体数量多,分布均匀,大小适中,体积密度和显微硬度可达到3.08g/cm3和840MPa,性能最好。当提钛尾渣加入量为35%～40%时,基础玻璃熔制良好,呈现玻璃的特征。提钛尾渣加入量在25%时,熔融法制备微晶玻璃试样矿物组成及微观结构较好,所制得的微晶玻璃中的晶体主要为辉石、透辉石相,微晶玻璃结构最致密,可以整体晶化,核化温度820℃保温60min,晶化温度为1120℃保温60min。实验得出,利用钢渣和提钛尾渣复合制备微晶玻璃具有可行性,调质后,1500℃高温熔融为黑褐色均匀的基础玻璃的形貌。