陶瓷墙地砖的坯体粉料制备是陶瓷生产中的重要一环,主要采用喷雾干燥法,该工艺高能耗、高排放的缺点制约了其发展。为此西安建筑科技大学粉体工程研究所研发出一种新型悬浮态干法造粒技术,相比喷雾干燥法节能减排,更符合我国绿色低碳、循环发展战略。本论文在前期研究的基础上,分别从工艺设备和工艺参数两方面对所开发的新型干法造粒工艺进行了优化研究。通过对比使用有机玻璃和聚四氟乙烯作为造粒设备内壁材料时的造粒效果,研究造粒设备内壁材料对粉料粘壁现象的影响;通过对比使用压力雾化和超声波雾化的造粒效果,研究雾化方式对造粒过程的影响;通过对比添加散料装置前后的造粒效果,研究陶瓷粉料的分散程度对造粒效果的影响,同时基于单因素试验和正交试验,研究了给料速率、截面风速和雾化水中粘结剂含量等工艺操作参数对造粒效果的影响,得出最优操作参数,并对造粒机理进行深入分析。研究结果表明:使用聚四氟乙烯作为增湿设备的内壁材料能有效减少粉料粘壁现象,提高收料率50%以上;增加雾化喷嘴数为双喷嘴后,可显著提高粉料含水率,在截面风速为3.6m/s、给料速率为3.1kg/min、雾化水中粘结剂CMC的含量为1%的条件下,粉料含水率达5%以上,成粒率在70%以上,收料率在60%以上;添加混合器后粉料在造粒设备内分散程度增加,造粒效果有显著提升。制得坯体粉料的颗粒级配、含水率、颗粒形状和压缩比等性能指标符合工业生产对坯体粉料的要求。