传动空心轴为列车转向架上重要的动力部件。采用密度较小的铝合金替代钢铁制备空心传动轴,可降低簧下重量,提高传动性能,对列车的高速化发展有着重要的促进意义。本文选用超高强度7075铝合金,结合挤压铸造工艺制备空心传动轴缩比件,以期望为铝合金空心传动轴的研制提供参考。对7075铝合金传动轴的挤压铸造参数(压力、浇注温度、模具温度)及热处理工艺进行了研究。实验结果表明:(1)挤压铸造过程中随着压力的增大,合金的晶粒组织得到细化,微观组织为树枝状、颗粒状与蔷薇状的混合形态;合金熔体在高压下凝固,可以消除气孔、疏松等缺陷。(2)采用较低的浇注温度浇注时,铸件表面出现浇不足现象,浇注温度过高,合金组织较为粗大,过低或过高的浇注温度,均降低了合金的致密性,不利于合金力学性能的改善。实验发现,最佳的浇注温度范围为680℃~700℃。随着模具温度的升高,合金显微组织不断粗化,合金力学性能也随之下降。本试验得出合适的挤压铸造模具预热温度为250℃左右。(3)实验条件下,熔体温度为700℃,模具预热温度250℃,挤压压力为160MPa时制备出的铝合金传动轴轴身试样经热处理后,抗拉强度及延伸率分别达到545MPa与8%。