随着汽车生产线设备的日趋机械化、精密化和自动化,提高设备可动率成为设备维护人员关注的焦点。减速机作为机械设备尤其是汽车生产线的主要动力传递部件,其可靠性直接影响汽车生产线的可动率。作为机械零部件主要失效形式之一的断裂失效不仅影响到设备的效率,而且会造成较大的停产经济损失甚至导致人员伤亡事故。机械零部件断裂失效后需要尽快正确的分析其失效原因,进而制定相应措施以防止同类失效的再次发生。某商用车基地总装车间驾驶室底装线在使用一年半时发生自行葫芦行走减速机输出轴断裂失效故障,造成较大损失。本文针对该断裂失效,通过实验测试和理论分析相结合的方法进行研究,对输出轴进行了宏观形貌、材料成分、力学性能等指标的检验和分析,并应用ANSYS Workbench 15.0有限元分析软件,通过数值模拟对输出轴进行了静力学分析和寿命分析。研究表明:减速机选型不当、轴的疲劳强度不足导致了输出轴在低应力下的疲劳断裂。依据上述分析结论,提出了输出轴的结构优化方案。工程实践表明:改进后的减速机输出轴运行可靠,没有再次出现断裂失效,从而解决了该输出轴断裂失效的问题。另外,结合自行葫芦小车的运行工况,分析了两种提升机构形式的优劣,对今后底装线驾驶室自行小车的设计和选型,以及减速机的延寿设计等进行有益的探讨。