本文利用Mucell平台,以超临界氮气(scN2)为发泡剂,研究了两种聚丙烯(PP)/玻璃纤维(GF)复合材料的微孔注塑成型过程,重点分析了微孔注塑工艺条件对材料泡孔结构、GF取向以及机械性能的影响。结果表明,受冷却和剪切的影响,制品表层到芯层的泡孔形态不同。提高聚合物分子链沿流动方向的取向、优化泡孔结构、增强PP与GF的结合以及GF的取向性可以有效的提高制品的力学性能。对PP(1684)/GF(950)复合材料微孔制品而言,GF(950)含量为11.82%时增强效果最好,是一种性能极好的冲击材料。正交试验结果表明此复合材料微孔制品的力学性能随熔胶量的增大而提高,随熔体温度、模具温度、射胶速率以及发泡剂含量的增大而先提高后降低。各工艺参数中对拉伸强度和冲击强度影响的大小顺序依次为：熔胶量>SCF含量>射胶速率>熔体温度>模具温度,对弯曲强度的影响程度大小依次为：熔胶量>熔体温度>SCF含量>射胶速率>模具温度。PP(514F)以及其与GF(508A)复合材料微孔制品的拉伸性能和弯曲性能都很好,最优的GF(508A)含量为10.06%。两者的复合过程采用双螺杆挤出造粒法更利于GF形成良好的取向性,高速混合机复合造粒则更利于防止原料PP的降解。