近几年由于受中美贸易战的影响,国内外的制造业行业的环境都不容乐观,各个企业的压力也逐渐变大,汽车制造业也是如此,相应的与汽车产业相关的零配件行业也受到了冲击,所以汽车制造业和相关的零配件加工业必须寻求改变以此来提高企业的生产线的效率和产品质量,以此来应对市场的变化。而精益生产作为一种提高生产效率,可以最大程度减少浪费的方法,已经成为制造业企业在市场立足的重要手段,也在国内外大中小企业中已得到推广和应用,以此本文也是基于精益生产相关的方法对H公司开展相关研究。本文以H公司的汽车变速箱装配线为研究对象,通过对H公司的现场考察,以及利用观察测时法得到的装配线生产流程的相关数据,求出其生产线平衡率和平滑性系数等数值,由此总结出H公司装配生产车间和生产线存在的问题;然后通过对H公司存在的问题进行分析,使用5W1H方法、ECRS原则和流程分析法等对装配线流程和生产线平衡进行改善,同时结合5S现场管理、全员生产维护(TPM)和标准化管理等方法以保证改善方案更好的实施以及改善后的成果的维持;最后对改善后的结果进行评价、分析和总结,以及和改善前的结果进行对比,说明了改善方案的成功,也指出了改善后仍存在的不足和未来改善的方向。H公司经过生产线的改善,装配线的生产线平衡率得到大幅提高,由改善前的65.1%提升到84.2%,生产工序的工时和平滑性系数大大减少,说明整条装配线的生产效率得到有效提升,产品质量在一定程度也得到提高,公司的生产管理水平有明显增强,使得H公司在今后制造行业的竞争力大大提升。本文的改善方案在H公司的成功实践,对于整个汽车变速箱装配线的行业有着良好地指导作用,且对我国的其他制造业的生产管理也具有一定的借鉴意义。该论文共有图19幅,表14个,参考文献65篇。