随着社会进步、工业发展,人们对工业产品外观要求日益提高。这使得各个行业对成型塑料制件的生产模具提出了更高的要求,传统的塑料模具设计方法已经满足不了当前模具的更新换代,亦满足不了现代社会对高质量塑料制件的生产需求。为适应用户对模具制造的高精度、低成本、短交货期的要求,模具设计软件化、数控化已成为主流趋势。为了完成制造强国的目标,我国更加重视和加大投入发展模具工业,主要发展方向聚焦在大型、微型、高效、精密、自动化、高质量等先进模具设计和制造能力的提升。本文以对讲机外壳为研究对象进行模具CAD/CAE/CAM技术的应用研究,利用UG8.0软件创建对讲机外壳三维实体模型,利用CAD完成模具装配图和零件图的绘制。结合对讲机外壳的的结构特点及要求,为使塑件成型后顺利的从模具型腔内取出,模具采用了 4面侧向抽芯机构和内侧抽芯机构相结合。模具结构合理、结构紧凑、操作简单、工作平稳、冷却效果好、能实现自动化生产、效率高、满足塑件成型精度要求、成本低。利用UG软件根据对讲机外壳的特点设计出模具各零部件结构的三维模型。结合生产经验和注射模理论知识,对模具的浇注系统、冷却系统、侧向分型与抽芯机构、脱模机构等进行了详细的结构设计,给出三维实体模型和模具的总装配图。利用Moldflow软件的MPI/Fow模块对制品进行CAE分析,主要包含成型温度、翘曲变形分析、冷却分析。最后利用正交试验设计方法对优化后的参数进行实际成型验证,获得合理的成型工艺参数和模具结构。