本文主要利用光固化快速成型技术,研究了陶瓷浆料中固相二氧化硅和二氧化锆添加剂对光固化3D打印陶瓷型芯部件微观组织与性能的影响。研究了不同固相含量(40vol%,42vol%,44vol%,46vol%,48vol%和 50vol%)和不同二氧化锆添加剂含量(Owt%,0.5wt%,1.Owt%和1.5wt%)的陶瓷型芯性能变化趋势,以及陶瓷型芯中物相组成的转变规律和形成机理;探讨了物相的组成对陶瓷型芯综合性能的影响关系。得出以下主要研究结果:无添加剂时,浆料经光固化3D 打印和1300℃烧结后,陶瓷型芯的收缩率和孔隙率随固相二氧化硅含量的增加逐渐减小;而固相二氧化硅含量的增加明显提高了陶瓷型芯的室温抗折强度和高温抗折强度。当二氧化锆添加剂含量一定时,与无添加剂时的变化趋势一致,陶瓷型芯的收缩率和孔隙率都随着固相二氧化硅含量的增加而逐渐减小,型芯的室温和高温抗折强度都是随着固相二氧化硅含量的增加而增加;但是当固相二氧化硅含量一定时,陶瓷型芯的收缩率随二氧化锆添加剂含量的增加逐渐减小,而孔隙率则随二氧化锆添加剂含量的增加有所提高,陶瓷型芯的室温和高温抗折强度随二氧化锆添加剂含量的增加逐渐增强。经过脱脂和烧结后,陶瓷型芯中粒度较大的二氧化硅颗粒通过较小的二氧化硅颗粒粘接在一起,当固相二氧化硅含量较低时,易在二氧化硅大颗粒上出现微裂纹,且经过1600℃高温抗折实验后,微裂纹数量明显增多,但是随着固相二氧化硅含量的增加,裂纹数量呈减小的趋势:当固相二氧化硅含量一定时,随着二氧化锆添加剂含量的增加,陶瓷型芯中微裂纹的数量也有所减少。光固化3D打印陶瓷型芯素坯经脱脂和烧结后,基体中石英相和方石英相转变为斤方石英和无定型石英玻璃相,经1600℃高温抗折实验后β-方石英相和无定型方石英相完全转变为α-方石英相;随着二氧化锆添加剂的加入,部分二氧化硅与二氧化锆反应生成硅酸锆相。