随着经济的发展和科学技术的进步,市场需求变化正逐渐加快,企业间的竞争也日渐加剧,作为传统国有大型企业,SY某制造业企业原有的生产管理与组织模式,已很难满足新形势下国际化发展的客观要求。如何建立一套高质量、高效率、低成本的生产管理模式,就成为当前企业面临的核心问题。精益生产起源于20世纪50年代末的丰田制造模式,现在已被各制造行业所推崇和效仿。它是已通过实践证明的、非常成功的生产管理模式,它能够大幅度减少生产闲置时间,消除企业生产环节中的各种浪费,降低库存,提高企业的核心竞争能力。本文通过对精益生产理论的研究,结合SY某制造业企业的实际情况,深入分析了企业试点单位实施精益生产的全过程。文中详细阐述了启动工作中试点的确立、具体实施策略、生产现状调查、相关案例的分析研究、指标设定的工作过程,以及具体实施过程中的6S管理、目视管理、生产计划管理、单件流生产、标准化操作、工艺改进、并行工程、质量改善、工装改进、设备利用率的工作内容。系统地对精益指标中的生产周期、质量、成本、设备利用率进行评估,并指明存在问题和制定改进计划。通过运用这种实例论证的方式,阐释出SY某制造业企业如何把试点单位,从传统生产组织模式转变为精益生产组织模式的一套详细而可操作性强的解决方案。为进一步把这种模式推广到整个企业,提供了可借鉴和参考的依据。