一个质量合格的塑料制件取决于四个方面,选材、模具、产品设计、注塑工艺,其中以模具设计尤为关键。在注塑成型实际生产过程中,由于受到各种复杂因素的影响,模具设计师难以预测制件可能出现的缺陷,必须经过多次修改注塑参数、修模和试模等一系列后续工作才能获得合格的产品,而这显然不能满足敏捷制造的要求。计算机辅助工程(CAE)技术正好用于解决模具结构合理性的模拟分析,提前预测各种因素对制件产生的影响,提高模具设计质量,缩短开发周期,节省生产成本,对实际生产具有深远的工程意义。本课题以发动机散热风扇罩为研究对象,由于该产品在注塑成型中出现了翘曲变形、成型周期过长等问题,无法满足使用要求。本人利用Moldflow模拟软件,对原设计方案进行填充、保压、冷却和翘曲等方面模流分析,结合现有制件的缺陷综合分析,找出缺陷产生的主要原因,对其注塑工艺参数和模具结构进行优化,提出合理的解决方案。针对此目标,本课题的主要研究内容如下:简述注塑模CAE技术的国内外研究现状与发展趋势,深入研究翘曲变形的成因及主要影响因素,从选材、制品特征、模具结构以及注塑成型工艺等方面进行分析。利用UG和Moldflow CAD doctor等软件对产品模型进行CAE前处理,导入Moldflow Insight软件中构建浇注系统和冷却系统,进行填充、保压、冷却、翘曲分析,预测制品产生翘曲变形的因素。结合Moldflow分析结果以及制品缺陷情况进行综合分析研究,提出优化注塑成型工艺参数第一优化方案,改善模具浇注系统为第二优化方案,根据加工条件建立新的注塑成型方案,进行填充冷却翘曲分析,获得优化结果。进入模具车间结合企业生产实际,修改模具结构和优化成型条件,以最新的优化方案进行试模验证,检查制件实际尺寸,获得产品质量合格证明,同时也验证CAE软件模拟的正确性。另外对冷却项目详细分析,通过改变模具冷却状态,研究冷却因素对制品冷却时间的影响,提出改善模具冷却系统,达到缩短成型周期和提高生产效率目的。这对今后大中型塑料制品的研发与生产具有实际指导意义,探索出一条切实可行的途径。