粉末冶金是一种少无切削的近净成形加工工艺,它具有节材、高效率、无污染、投资少等优点。粉末冶金工艺中最常用的金属粉末为铁粉和铜粉。由于铁粉的价格较低,压制烧结后材料的强度较高,生产工艺简单等特点,使得铁基粉末在粉末冶金领域中的应用越来越广泛。而传统的铁基粉末冶金减摩零件,其减摩性能较好,但强度较低；同时铁基粉末冶金结构零件,其力学性能较好,但减摩效果较差。针对此种现象,本论文选用孔隙度为13%-20%的铁基粉末冶金材料,对其进行熔渗处理。选择低于基体骨架熔点且有一定减摩效果的锡-铜、铋-铜粉末作为熔渗剂,对制备出的三组基体材料进行熔渗。研究熔渗前后材料的微观组织、机械力学性能及摩擦磨损性能。研究结果表明：(1)选用合金粉AE粉作为基体材料,采用粉末冶金工艺制备出密度分别为6.3、6.5、6.8 g/cm3的基体,随着密度的增加,硬度、压溃强度逐渐升高,含油率逐渐降低,减摩效果也逐渐变差。逐级加载摩擦磨损试验时,密度为6.3 g/cm3基体材料抗咬合能力相对较好,擦伤载荷达到2800 N。(2)铁基材料渗锡铜后,孔隙率降低,压溃强度升高,但减摩效果较差。其中密度为6.3 g/cm3的基体材料熔渗含铜90%锡铜渗剂后,压溃强度达到992 MPa,增幅达71%,抗咬合能力和耐磨性能也有一定提高。(3)铁基材料进行全渗铋处理,压溃强度的增幅不明显,但抗粘着擦伤能力提升,擦伤载荷明显增大。且铋含量较多的材料,在载荷较高时,低熔点铋与润滑油共同起到的减摩效果比渗前的要好,有利于提高抗咬合和抗擦伤性能。(4)渗铋剂中加入铜,熔渗后的试样压溃强度增幅比较明显；同时随着铋铜渗剂中铋含量的降低,其减摩效果减弱。其中密度为6.5 g/cm3的基体材料熔渗含60%铜的铋铜渗剂后,与熔渗前相比,较高载荷下的摩擦系数相差甚微,但抗擦伤和抗咬合能力明显改善,其压溃强度达到1051 MPa,增幅72%,擦伤载荷达到3200 N,增幅33%。