链轮轴是煤矿井下输送机的核心传动部件之一,其轴向通油孔目前采用深孔钻削加工。深孔钻削是在封闭状况下进行,存在散热差、排屑困难、工艺系统刚性差等缺点,一直是机械加工中的一大难题。为了提高切削质量,公司引进了一种新型导向型组合钻头。为了掌握新型刀具切削性能,克服加工中刀具过度磨损失效以及工件报废等问题,本文以该导向型深孔钻头为研究对象,运用力学分析和切削实验等方法,对该刀具的几何参数、切削参数,切削力以及磨损报废等问题进行了深入研究。本课题通过对新型钻头进行深孔钻削实验,测定了不同切削速度,进给量,钻削不同阶段切削力,并采集相应的切屑样本和记录刀具的分屑、断屑情况、刀具失效情况以及刀杆变形前、后两种状态下的实验数据。通过对实验结果进行分析,得到了不同工况条件下切削参数、入刀点位置与钻削过程中发生轴线偏斜,以及刀具磨损和断裂等问题之间的变化规律。实验结果表明:该定心与切削功能集成的组合钻头从设计上提高了钻头的导向及分屑,断屑能力,有利于降低深孔钻削的轴向偏斜和卷屑缠绕,避免了附加切削力,更加适用于精密加工;该钻头适用于系统同轴度较高的情况,当无法满足时,可根据系统偏斜方向,按照保证主切削刃切削正前角原则,易于改造定心部分为枪钻形式,延长了刀具使用寿命。通过本课题的研究,确定了合适的刀具加工参数,提出了合理的、优化的加工工艺改进方法,为探索深孔钻削规律提供了可靠的依据,对提高深孔钻削的可靠性和稳性定,降低成本以及增加经济效益具有一定的实践指导意义。