注塑成型制品的脱模力大小是模具顶出机构设计的重要依据,准确的脱模力计算能够提高顶出机构设计的可靠性,保证良好的制品顶出质量。但现有脱模力计算公式存在计算精度不高,影响因素考虑较少等问题,影响了脱模力计算在工程实践中的应用效果。本文在全面分析脱模力研究现状的基础上,采用理论推导和成型实验相结合的方法,通过自行搭建的脱模力测量平台和摩擦系数测量装置,研究了多种因素对于制品包紧力产生的作用机理及其对脱模力的影响关系,并采用数值仿真和数据拟合方法,建立了使用方便,计算较为准确的脱模力计算模型。以简单矩形盒制品为对象,对高密度聚乙烯(HDPE)、聚丙烯(PP)及丙烯腈－丁二烯-苯乙烯共聚物(ABs)材料,进行了不同工艺参数对脱模力影响的单因素及正交注塑成型实验,研究了脱模温度等6个工艺参数对脱模力的影响关系,实验结果表明,脱模温度是影响脱模力的主要因素,其他工艺参数对脱模力的影响均很小。在此基础上,进行了型芯表面粗糙度变化对脱模力影响的实验,结果表明,降低型芯表面粗糙度值会引起脱模力增大。分析认为,较低的型芯表面粗糙度值会增加制品与型芯表面间的实际接触面积,并使两接触面间的粘着效应增强；同时研究了制品壁厚变化对脱模力的影响,实验表明,制品壁厚与脱模力的关系受脱模温度影响较大,但在脱模温度一定的条件下,当制品壁厚较大时,因其芯部冷却缓慢,会使制品对型芯产生的包紧力减小。在矩形盒制品的基础上,通过增加制品内部特征结构,进行了不同制品局部特征对脱模力影响的成型实验,结果表明,当制品局部特征结构距其主体结构收缩中心较近时,其收缩率较大,对制品整体脱模力的影响也较大。以同样方法进行的简单圆形盒状制品的尺寸及形状对脱模力影响的实验结果表明,相同壁厚的圆形盒状制品所需脱模力约为矩形盒状制品的0.785倍。为获得脱模时制品与型芯表面间的真实摩擦系数,设计制作了一套摩擦系数测量装置,并进行了不同脱模温度和不同型芯表面粗糙度下的摩擦系数测量,结果表明,升高脱模温度和降低型芯表面粗糙度会使脱模摩擦系数增大。最后通过对实验获得的脱模力测量数据的拟合,对理论推导的脱模力计算模型进行了改进,并用改进后的脱模力计算模型与教科书上的脱模力计算模型,对实验制品进行了脱模力计算,结果显示,本文建立的脱模力计算模型的计算结果与实验测量值更为接近。