随着科学技术的发展，焊接装备的发展速度在近年来是十分惊人的，在世界工业发达国家，如英、美、德、法、意和日本等国均有相当规模、开发能力很强的焊接装备生产企业。目前大多数焊接装备采用了最先进的自动制系统、智能化控制系统和网络控制系统等。广泛采用焊接机器人作为操作单元，组成焊接中心、焊接生产线、柔性制造系统和集成制造系统。　　 目前，国内的汽车市场竞争日益激烈，消费者的消费理念不断成熟，个性化要求不断增加。各生产厂商为了占领更大的市场份额，频繁地推出新型产品。因此，旧的车体制造流水线已远远不能满足生产要求。针对以上问题，研制适应能力极强，可以多品种切换、实时扩充产能的生产线就成为公司的当务之急。YC5轿车车体自动化焊接生产线就是本公司为了适应多品种、实时化生产的需求而设计制造的。　　 本论文设计的YC5轿车车体自动化焊接生产线借用了柔性制造系统(FMS)的设计思路，形成柔性车体生产线(FBL)。该生产线的主要工艺部分采用机器人焊接技术，利用自动工具交换装置(ATC)实现夹具和焊钳的自动更换，以实现不同车型的混线生产。其主要拼装焊接工位的夹具设计采用了“模块”化设计，可以根据不同车型进行更换，满足了多品种切换、实时扩充产能的要求。该生产线的伺服焊枪点焊控制系统是基于PLC控制器设计的，该系统集成了伺服焊枪和焊接控制器等设备。焊接过程中，电极定位利用伺服电机的位置环来实现，电极力则通过采集安装在电极杆上的压力传感器的反馈压力信号来进行闭环控制，与焊接控制器的通讯则由系统的I/O模块来完成。　　 YC5轿车车体自动化焊接生产线建成后，可以满足公司经济型轿车更新换代的要求，保证产品结构的完整性，保证市场竞争的需要。其次，通过自主设计制造自动化焊接生产线，以提高公司设备的国产化率，降低成本，提高产品竞争力。最后，通过该项目的研究和设计制造，提高自身对一些关键技术的应用能力，并且，形成一套适合本公司焊接车间设备制造的设计标准。