传统汽车轮毂一般使用钢制材料,铝合金材质轮毂具有更轻的质量和散热快、坚固耐用及较长寿命等优点,非常符合当代汽车工业飞速发展的要求。然而铝合金轮毂的铸造工艺过程也存在着难以控制其成型质量和铸造缺陷等问题,限制了铝合金轮毂的生产效率。随着计算机技术广泛的应用于产品设计和制造过程中,现代工业的新产品开发和制造能力也得到显著提高。在铝合金轮毂制造方面,通过建立计算机模型并对铸造工艺过程进行数值模拟,确定合理的铸造工艺参数,可以有效地提高铝合金铸件的产品质量和生产效率,缩短产品开发周期,降低产品生产成本。低压压铸工艺(LPDC)广泛应用于铝合金车轮的制造。由于A356合金具有良好的铸造性能和力学性能,是LPDC车轮的重要和常用材料。然而,在实际的铸造过程中,经常会出现各种铸造缺陷,特别是在车轮厚壁部位中常常出现气孔现象。由于在铸造过程中枝晶之间供料不连续,导致产生缩孔等缺陷,大大降低了材料的力学性能。本文根据某型号铝合金轮毂的结构特点设计了工艺过程,确定了合理的升液压力和升液速度、充型压力、速度等参数,确定了浇注过程中的金属液温度、模具预热温度、金属液流动的速度和保压的时间及压力等铸造工艺参数。基于有限差分法对铝合金轮毂压铸成型工艺进行了数值仿真。模拟结果表明:在充型速度为0.6m/s,充型压力为35KPa,保压压力为85KPa,保压时长为160s下铝合金液充型速度比较稳定且分布均匀,充型状态良好,轮毂铸件凝固温度呈均匀分布,验证了铝合金轮毂铸造工艺设计的合理性。