为满足消费者对汽车的安全性要求日益提高的发展趋势,汽车设计师对汽车钢板用折边胶也提出了新的要求。原用汽车折边胶只通过剪切强度和T字T型剥离强度来衡量该胶的强度和韧性,但是在衡量汽车发生碰撞时的安全性时,这两项指标是远远不够的。新标准中提出了“高韧性、耐冲击型折边结构胶粘剂”(以下简称“胶粘剂”),并且进一步要求了-40℃和80℃的冲击强度指标。新标准是对原来折边胶标准的升级换代,也对原材料体系提出了新挑战,为满足新的要求,需要重新研发高韧性、耐冲击型折边结构胶粘剂。在本研究中首先建立冲击强度的测试方法,检测钢板规格以及测试条件。然后筛选了能够满足所需冲击强度的特种环氧树脂材料,以及该胶粘剂配方中各组分的甄选等。作为企业生产用配方,本研究还需考虑配方成本,使该胶粘剂在既满足新标准要求的情况下,又具有市场竞争力。本文考察并使用了自转公转混合搅拌机。该类搅拌机不仅缩短了材料的混合时间,还节约了材料的使用量。通过该方法混合材料时,使用原材料量仅是传统方法的十分之一。在材料筛选过程中,重点研究了核壳橡胶增韧环氧树脂、纳米橡胶改性环氧树脂、聚氨酯改性环氧树脂的冲击强度指标,以及耐高低温性能,分别选定了耐高温冲击强度较好的材料和低温冲击强度较好的材料,作为主体材料。选择合适的材料后,通过双行星搅拌器工艺,进行了配方的配比优化。先确定主体材料配比,再根据主体材料的配比进一步确定配方内其它组分比例。同时兼顾了材料的理化性能指标和加工工艺等,最终确定了合适的配方体系。考虑到胶粘剂的机器手施工性,通过玻璃微珠的配比和对钢板产生的压痕,进而确定了该配方中玻璃微珠的粒径和加入量。本研究中成功研制出了一款使用国产材料为主的,车辆用高韧性、耐冲击型折边结构胶。该胶粘剂的成功研发和投产,为中国汽车胶行业知识产权自主化注入了新的动力。