近些年来随着智能化洗煤厂的不断推进,重介分选作为煤炭洗选中必不可少的环节,以自动补水及自动分流为主要控制对象的重介分选自动控制得到了较大的发展。但在实际生产中由于原煤煤质的变化以及灰分回控的发展,对密度的控制范围以及密度的调节速度提出了更高的要求。通过对生产现场的调研与分析,现有分选系统无法满足生产的主要原因有合格介质桶的缓冲能力有限无法满足密度在大幅调节时所带来的的悬浮液体积的改变以及补水阀与分流阀的控制流量有限无法快速大范围的调节密度。因此本文提出重介分选过程密度宽域智能控制,分析研究重介分选工艺过程,从控制的角度出发将分选过程分为密度稳态控制、密度阶跃上升控制、密度阶跃下降控制,对三种控制模式及其切换策略进行研究。针对现有三产品重介旋流器分选工艺存在的合格介质桶缓冲能力不足的问题提出反分流工艺,将合格介质桶中悬浮液通过反分流泵输送到浓介桶中以增加合格介质桶的缓冲能力;对于密度调节缓慢的问题通过加介阀向合格介质桶中添加浓介以增加密度上调的速度。宽域密度控制方案采用系统切换,对于不同的工况采用不同的控制模式。稳态模式下分流阀采用模糊控制,补水阀采用PID控制,加介阀采用恒值控制;密度阶跃下降模式下反分流与补水阀均采用PID控制;密度阶跃上升模式加介阀采用采样控制,补水阀采用PID控制。模式之间切换通过采用BP神经网络与SVM分类共同完成,由BP神经网络实现对于调节过后合格介质桶液位的预测,SVM根据预测得到的液位以及密度偏差值等因素对工况进行判断,实现模式之间的切换。在制定完控制方案后,本文详细分析了重介分选过程中合格介质桶内流量的变化,最终以合格介质桶中体积的平衡关系以及介质的平衡关系,建立了重介分选的传递函数矩阵。通过工业现场实验并采集数据进行分析,得到了传递函数的参数。最终通过Simulink进行仿真验证,仿真结果表明可以顺利实现模式之间的切换,并且有较好的调节效果。本文采用AB生产的1769系列PLC为底层核心硬件,上位机软件采用组态王完成底层硬件与上层软件平台的连接。软件平台采用OPC通讯方式实现软件之间的通讯,包括Python、数据库以及OPC服务器端之间的通讯。本系统已经在新柳选煤厂进行试运行,试运行阶段系统运行可靠,可以很好的解决由于现场煤层夹矸所带来的的密度设定值反复调节及调节幅度大等问题,密度的稳定性得到了很大的提高。