采用较低的F/U摩尔比制备脲醛树脂(UF),同时用三聚氰胺、聚乙烯醇(PVA)和氧化玉米淀粉对其进行改性,合成的改性UF树脂,能压制出具有较低甲醛释放量和满足国家标准的Ⅱ类胶合板。论文重点探讨了三聚氰胺添加量、三聚氰胺分次加入以及氧化淀粉添加量对UF树脂的基本性能和胶接性能的影响,同时利用DSC对树脂的固化特性进行了初步的探索。结果表明：增加三聚氰胺用量,会增加树脂固体含量,减少固化时间,降低游离甲醛含量和甲醛释放量,提高胶合强度；三聚氰胺添加量固定,分前后两次加入时,也会增加固体含量,减少固化时间,但是变化不是线性的,随着前期三聚氰胺加入量的增加,树脂的游离甲醛含量和甲醛释放是先降低后升升高的趋势,板材的胶合强度则是先升高后降低的变化；在树脂合成中后期添加氧化淀粉进行共聚改性,添加量越多,树脂固体含量越低,固化时间越长,能明显降低树脂中游离甲醛含量和甲醛释放量,且添加量越多,游离甲醛含量和甲醛释放量越低,而制得板材的胶合强度则是先升高后降低趋势,当添加超过一定量时,会降低胶合强度。使用不同是固化体系时,测得的DSC的峰值温度不同,通过对比两种不同的固化体系,证明固化剂中加入少量的酸能加快树脂的固化速度；升温速率越高时,曲线的峰值温度向更高温度移动。当固化剂和升温速率保持不变时,增加三聚氰胺用量,会使DSC曲线的峰值温度向低温方向移动,说明树脂更容易固化,而当三聚氰胺分为质量相当的两次加入到反应体系中时,制得的树脂的固化速度更快。氧化淀粉添加量为5%和l0%时,DSC曲线的峰值温度降低,说明加入氧化淀粉使脲醛树脂的固化更容易。而当氧化淀粉达到15%时,峰值温度比未加氧化淀粉的还要高。