汽车底盘零部件疲劳耐久性是评价汽车安全、可靠性能的重要指标,运用CAE技术快速开发设计、预测评估零部件的疲劳寿命是当前研究的热点问题。汽车底盘零部件载荷谱是分析构件疲劳、可靠性和耐久性的关键要素,但传统实车路测信号结合虚拟迭代提取构件连接点载荷谱的方法存在研发周期长、成本高等缺点,因此数字路面仿真技术得到迅速发展。然而数字路面仿真技术还不够成熟,在与虚拟迭代法仿真精度的差异度方面尚未给予详细的对比分析,在完整仿真过程中缺乏准确的评估。基于此,本文以某型SUV试验车辆转向节为研究对象,综合运用有限元和多体动学分析方法,评价数字路面整车仿真载荷谱分解的准确性。依据通州试验场疲劳耐久性强化道路试验要求,设计了整车信号采集和传感器布置方案,开展了整车强化道路振动响应测试,实车采集了强化道路轮心六分力、悬架和车身关键点监测信号,并对采集的信号进行检验与预处理,保证了信号的有效性,为后续研究提供数据基础。以转向节为研究对象,建立有限元模型并对其进行模态分析和柔性化处理,开展转向节自由模态试验并与仿真对比,证明了转向节有限元模态分析的准确性。建立含有转向节柔性体的整车刚柔耦合多体动力学模型,并通过室内台架试验依次对整车模型和轮胎模型进行校验,对比轮心六分力和监测信号的RMS值相对误差均在20%以内,论证了轮胎模型以及整车刚柔耦合模型的误差范围,以及对于3D数字路面仿真的适用性。基于激光扫描仪采集得到的强化路面高程数据曲线建立CRG(Curved Regular Grid)数字路面模型,开展3D数字路面整车多体动力学仿真,以及虚拟迭代法整车多体动力学仿真,并将仿真数据与实车测试信号从时域、频域、RMS值、伪损伤比和穿级计数等数据统计角度分析对比,同时对比了不同车速工况下数字路面和虚拟迭代仿真数据与试验监测信号。结果表明,数字路面法仿真精度略低于虚拟迭代法,最大误差为28.01%,虚拟迭代法最大误差为22.61%,但各工况下监测信号时域和频域整体趋势基本一致,RMS值相对误差在30%以内,伪损伤比值均介于0.65~1.70之间,可满足后续疲劳分析的精度要求。将数字路面法和虚拟迭代法整车多体仿真得到的转向节模态位移曲线,采用模态应力恢复法对转向节进行疲劳寿命分析,得到两种仿真方法的疲劳损伤和寿命云图。结果显示,两种方法均在在减振器与转向节连接点下端出现了疲劳易损区域,其最大损伤值相对误差为7.08%,证明数字路面法与虚拟迭代法仿真之间的误差较小,可有效预测汽车底盘零部件的疲劳寿命,验证了数字路面法载荷谱分解的准确性,在整车或零部件研发初期可进一步提高效率,降低成本。