炼化系统工艺复杂,工况频繁改变,关联因素较多,工艺介质多为有毒有害、易燃易爆的危险化学品,工艺条件多为高温、高压。炼化单位发生事故不仅造成财产损失、环境污染,很多时候威胁工作人员的生命安全。因此在炼化生产过程中,安全预警,把事故消灭在萌芽状态非常重要。正确设计安全预警系统,能够对装置可能出现的各类危险状况都能采取有效的联锁动作予以控制,是气分装置安全预警设计的重要内容之一。鉴于此,本文中主要通过理论分析,现场考察以及仿真验证,建立符合本单位气分装置的动态模型,并将此炼化系统动态风险评价方法成功运用在气分装置中。以下是本文主要进行的工作:(1)分析安全预警系统和应急管理信息系统的机理和特点。由于气分装置设备陈旧,相关管线复杂,影响安全生产工艺参数较新建运行装置多,对于装置上联合管线以及其对相关设备工艺影响也较为复杂。此安全预警系统通过在线生产过程数据采集于状态监测为基础,对单一参数进行实时阈值监测和预测,结合危险与可操作性分析(HAZOP)对报警参数进行原因诊断并为操作者提供应对建议措施。(2)以气分装置的工艺流程图为基础,根据本单位气分装置的工艺特点,选取工艺关键参数,列举系统中影响各个工艺段的重要过程参数,按照过程参数的重要级选择过程参数,建立子系统的SD模型并将子系统组合成完整的系统。结合气分DCS和MES系统,采用OPC技术,开展数据采集拓扑结构以及与物理网络接口研究,获取装置运行的实时状态数据。进行化工装置危险性与可操作性(HAZOP)分析研究。最后进行安全预警及应急管理信息系统研发。(3)此故障诊断及报警预测软件包括数据采集、故障监测与报警、报警信息过滤、故障根源诊断、及故障发展预测和应急救援。该系统投运之后,其运行的状态良好,现场应用结果表明,软件可以过滤50%以上的非优先报警信息,同时能够准确找到出现故障的影响因素,并对故障发展进行定量预测,让操作人员能够第一时间发现问题、解决问题。同时故障率降低,提高了装置的抗干扰能力,有利于降低成本,节能降耗,达到了装置利润的最大化,提高了气分装置的自动化运行水平。