散热器作为汽车发动机冷却系统的重要组成部分，其散热性能关系到汽车运行的安全性与可靠性，同时，汽车正朝着轻量化，大功率方向发展。这些对散热器的选材、加工工艺以及生产效率都提出了新的要求。全铝散热器主要材料为3003，主要的焊接加工工艺为芯体与封头的焊接。通常芯体焊接采用炉中钎焊，封头采用氩弧焊。本课题受重庆某散热器生产商委托，在原有的手工填丝TIG焊生产效率低、合格率不高、大量散热器需要补焊的不良状况基础上，提出了散热器封头部分的MIG半自动焊接工艺，提高了焊接质量与生产效率，对生产有很大的实际意义。本文通过正交试验设计原则，考虑焊接电流，焊接速度，保护气体流量三个因素，设计了三因素四水平的试验方案。分析不同焊接参数对焊缝宏观形貌，焊缝组织，接头硬度，焊接残余应力分布的影响。结果表明：焊接电流增大，焊接速度降低会导致熔深熔宽增大，反之亦然。焊接电流过大会导致焊穿，过小会造成未熔透等缺陷。较小的保护气体流量会导致焊缝表明严重氧化，影响焊缝外观，宜采用较大的保护气体流量。同时，增大焊接电流，降低焊接速度将会使焊缝区高温停留时间延长，晶粒趋于粗化。大电流，低速度还会导致焊接热影响区宽度增大，热影响区软化现象的存在使得接头的力学性能受到很大影响，在实际生产中应该合理控制焊接电流与焊接速度。焊接残余应力随着焊接电流，焊接速度的降低而降低，但整体变化不明显。从接头性能考虑，散热器封头MIG半自动焊可选工艺参为数保护气体流量16L/min，焊接电流为100A或110A，焊接速度为15mm/s或20mm/s。在此基础上，按照上述几组工艺参数进行试焊，然后对试件进行质量检测与散热性能测试，包括：焊缝外观质量，水压检验，气密性检验，海水盐雾腐蚀检验，震动实验以及风洞试验。结果表明：电流为110A，焊接速度为15mm/s，保护气体流量为16L/min的工艺参数在质量与散热性能方面都明显优于其他几组参数，检验的合格率达到98%，可以作为该厂商生产的指导性工艺参数。通过该研究为全铝散热器封头的焊接提供了一组焊接质量良好与生产效率高的工艺参数，最终运用于实际生产当中。