中国汽车市场历经近三十多年发展,规模长足增长,成为推动中国经济重要组成部分。2016年全年乘用车销量达2802.82万台,连续9年蝉联世界第一。巨大的市场催生了巨大的汽车产业,汽车产业相关企业数量也迅速产生。首先,随着WTO汽车产业政策逐步放开,汽车制造市场竞争日益激烈,对汽车制造业产量及质量带来更高要求。面对市场竞争日益变化,对汽车制造企业市场应对能力,产能产量规划能力,制造质量管理能力提出更高挑战。引进跨国公司资金、技术,学习跨国公司管理水平成为中国企业应对市场挑战的选项之一。其次,中国人口增加的速度逐渐降低,劳力成本的上升带来了制造业成本的快速增长,和企业生产方式向经济发展转变的必然结果。采用工艺技术提升,设备优化组合方式提升产能,改善产线柔性,降低劳动强度成为企业关注重点。学习国外先进的精益生产经验,为企业降低成本、提升生产能力、提升效率提供了良好的参照。本文以所在江铃集团变速器合资工厂,某双离合变速器装配线为研究案例,对企业所处背景环境、生产模式、结合精益管理,柔性制造理论,产线平衡,人机功效理论研究,通过一系列先进生产方式理论支撑,对现有装配线产能现状,应用精益生产方法对制造过程中影响产能及效率损失原因相关因素分析,提出相应改善对策。随后,针对以上问题形成解决的整体方案,制定具体实施步骤,并按步骤实施改善后跟踪验证及实施前后对比,最终总结改善成果。本文着重分析了生产线节拍,标准化操作,布局,瓶颈工序动作分析,节拍优化等方面的改善策略。