本文以杭州亚通特钢有限公司小方坯连铸控制系统改造工程为背景，对连铸监控系统及将二冷温场模型用于二冷过程控制进行研究开发。 首先，根据杭州亚通特钢连铸机的实际工艺情况，分析其连铸控制系统的性能需求。在此基础上，采用S7-300系列PLC和工业控制计算机构成基础级自动控制系统，完成连铸生产过程中的数据采集、二冷水量和结晶器振动的控制等功能。上位机监控部分采用组态软件WinCC为开发工具，设计监控系统的监视与控制画面，通过在现场的运行调试，实现对生产过程数据的动态监视功能、历史数据的归档功能、异常信号的报警功能和对生产过程的控制功能等。 其次，在监控系统成功运用于现场的基础上，对在连铸二冷过程中如何有效的利用二冷温场模型进行研究。由于在连铸生产过程中很难通过检测手段获得二冷区铸坯坯壳厚度和表面温度，而铸坯表面温度又是决定二冷水量的关键因素之一。在本文中，提出设计连铸二级系统二冷模块，经过二冷温场模型的离线计算，得到对应于现场常出现的各种工艺情况的理论温场数据，以此设计模型数据库。通过与监控系统的实时数据交换，将得到的现场工艺参数与数据库中的数据进行比对，得出与之匹配的温场数据，从而可实时的监视二冷区铸坯表面温度和坯壳厚度的变化趋势。 本文介绍的连铸监控系统设计合理、功能完善、性能可靠，自投入现场运行以来一直正常稳定的工作。另外，在此基础上开发的二级系统二冷模块通过在实验室的仿真运行，可以实现对现场数据的动态采集、模型数据的动态显示。