本课题研究的零件是某重型车辆用下控臂，材料为７０７５铝合金。此零件原来是采用6块铸钢焊接而成，该方法的不足之处有：（1）材料为铸钢，重量较大，不利于节约资源；（2）因成形工艺为焊接，所以容易出现气孔，缩松等缺陷。本文用7075铝合金代替钢板材料，等温精密塑性成形技术代替焊接工艺，在现有设备的基础上来成形零件，旨在保证性能要求不降低的前提下消除焊接缺陷并实现零件轻量化。本文对很多复杂截面零件的成形及其轻量化具有一定的参考意义。本课题拟定了几个不同的工艺方案，采用有限元数值模拟分析软件SIMUFACT，对下控臂进行挤压过程数值模拟，根据模拟结果，分析成形过程中的载荷、流动速度矢量图、产生缺陷等，初步确定成形工艺方案。然后对初定的工艺方案的不足之处进行分析、优化，并再次模拟，通过对加工过程中的载荷、流动速度矢量图、等效应变分布图等分析研究，确定了最终的成形工艺方案，即：下料→预成形1→预成形2→终成形。最后进行了模具设计。在有限元数值模拟基础上设计制造出模具，结果表明：采用等温精密塑性成形技术分步成形工件，能够有效降低成形载荷，减少对生产设备的要求；能够防止填充不足、折叠等缺陷的产生；与焊接生产相比，成形后工件的表面尺寸精度更高；实现了零件的轻量化。