镁合金作为典型的密排六方（HCP）晶体结构的金属材料,在常规轧制工艺下,会形成较强的基面织构,从而影响镁合金的成形性能。本文以AZ31镁合金为对象,通过实验和模拟方法研究常规轧制（NR）、交叉轧制（CR）、异步轧制（DSR）和交叉异步轧制（CDSR）工艺对材料组织性能、织构演变和成形性能的影响规律,目的是获得组织细小均匀、基面织构较弱、成形性能良好的AZ31轧制板材及相应的轧制工艺。本课题的主要研究内容和研究成果如下:（1）对初始挤压态AZ31镁合金板材微观组织进行表征,利用EBSD测得初始板材的微观织构,沿镁合金板材ED方向做单轴拉伸和平面压缩,沿TD方向做单轴拉伸,测得材料的真应力-应变曲线。利用晶体塑性自洽模型拟合真应力-应变曲线得到镁合金单晶体滑移系的硬化参数。（2）利用自洽模型模拟NR、CR、DSR和CDSR工艺条件下AZ31镁合金的织构演化,结果表明,随着变形量的增加,晶粒的c轴向ND方向偏转,形成典型的基面织构。NR和DSR工艺下的基面织构沿TD方向呈椭圆形分布,CR和CDSR的基面织构沿RD和TD呈圆形的均匀分布,CDSR基面织构偏离ND方向,与RD方向成5°,与TD方向成10°左右分布。由于DSR工艺会产生附加剪切应力使部分晶粒的c轴偏离ND方向,从而减弱基面织构强度。CR和CDSR工艺得到的基面织构分布更加均匀,织构强度较NR和DSR工艺稍有提高。（3）对AZ31镁合金板材进行NR、CR、DSR和CDSR热轧实验,并对轧制后的镁合金进行微观组织观察,结果表明,与NR工艺相比,CR、DSR和CDSR工艺条件下的镁合金板材动态再结晶更加充分,使得镁合金板材的晶粒尺寸得到细化;CR和CDSR工艺条件下的镁合金板材微观组织更加均匀,而DSR工艺条件下的镁合金组织中出现少量的细长晶粒组织,组织均匀性减弱;CR、DSR和CDSR工艺有效降低基面织构强度,降低最为显著的为CDSR工艺。（4）在室温下,对轧后镁合金板材的0°、45°和90°方向进行力学性能进行检测,结果发现,与NR工艺相比,CR、DSR和CDSR工艺对镁合金板材的抗拉强度有一定的提升效果;CR工艺和CDSR工艺对镁合金的塑性应变比起到明显提高作用,并且轧后镁合金板材的各向异性有所降低,其中最为显著的是CDSR工艺,各向异性系数降低到为0.03,使得镁合金在拉深成形过程中形成的“制耳”效应得到显著改善。（5）实验与模拟的结果对比表明,模拟得到的织构类型与实验得到的织构基本一致,尤其是NR和DSR工艺,对于织构强度CR工艺和CDSR工艺表现出一定的差异性,模拟结果显示,本文考虑是由于模拟结果忽略了动态再结晶的影响,并且轧制道次间回炉保温起到一定的退火作用,所以导致模拟与实验结果出现一些偏差。