在汽车覆盖件成形过程中,会出现起皱、拉裂、回弹等现象,工程师往往通过设置拉延筋来改善板料的成形缺陷。传统拉延筋的形式较单一,使得板料成形质量不够理想。针对以上实际问题,该文以板料塑性成形理论为基础,通过设计五种不同组合形式拉延筋,运用有限元数值模拟方法,对HSLA350与AL6061两种材料进行U形件拉延有限元分析,分别得出两种材料六种模型的成形极限图及减薄率。结果表明:外推40mm拉延筋确实能够改变板料的应力分布,改善板料的成形质量。在六种模型中,外推拉延筋模型中流过拉延筋后板料主应力最小,减薄率最小。在回弹数值模拟中,预测了所有U型件模型的回弹位移及侧壁角度。结果表明:拉延筋能有效抑制侧壁回弹,其中外推拉延筋的回弹位移与侧壁角度最小。从理论上揭示U型件侧壁角度与板料应力梯度之间的关系,得出外推40mm拉延筋能够改变材料应力梯度,且梯度值最小。证明其强化后的材料不再流入模腔内部,达到改善U形件侧壁翘曲的目的。本文自主设计U型件冲压实验模具,完成两种材料六种模型的冲压实验。实验结果表明,外推40mm拉延筋模型中的板料成形效果最好,无起皱、开裂等现象。在侧壁减薄率结果中,HSLA350材料外推40mm拉延筋的板料减薄率最小;AL6061材料所有模型减薄率较为接近。在侧壁翘曲程度结果中,两种材料中外推40mm拉延筋模型中板料的侧壁角度小于其他组别,验证了模拟仿真结果的准确性。