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磨加工是保证机加工精度的重要工序,磨削质量的高低直接决定着工件的性能。主动测量技术可以在机加工过程中实时监测工件的尺寸信息并对加工进程实施反馈控制,可提高加工精度和降低生产成本。目前,我国在主动测量领域与国外存在着较大的技术差距,控制器还大多停留在微机化水平,功能十分单一、测量精度不高。随着电子技术的进步,微处理器和嵌入式操作系统为高性能主动测量仪控制器的研制提供了软硬件基础。本文在研究主动测量控制器功能需求的基础上,开发了以A8微处理器、嵌入式WinCE系统为平台的多功能主动测量控制器,深入研究了其工艺参数设定、断续表面测量和在线圆度评定等相关功能的关键技术,完成的主要工作有:(1)论文在分析多功能磨加工主动测量控制器的功能需求基础上,完成了以A8微处理器、嵌入式WinCE系统为平台的多功能主动测量控制器的软、硬件总体方案分析与设计;并根据软件系统对数据实时性响应的高速数据操作需求,给出了软件系统的数据管理策略及方案设计。(2)论文运用灰色系统理论,分析不同工艺参数对加工质量评价指标的影响;并结合数据库历史加工数据,通过加权灰靶决策分析得出数据库中历史最优工艺参数组合,进而实现控制器工艺参数的自主设定。(3)分析实际工况下的断续表面测量采样值变化情况的形成原因,结合相邻采样点值在键槽内的变化情况,提出设定内部同期模式中触发周期的方法。(4)论文在考虑磨削加工过程中砂轮进给对工件轮廓成形的影响,提出对加工过程中尺寸补偿的在线圆度评定方法。同时,对比分析了在线圆度评定与机后圆度评定两种理论方法的联系与区别。(5)在实验室现有硬件平台和软件支持的条件下,利用主要由半自动高精密数控磨床、所开发的开发基于A8微处理器的多功能主动测量控制器样机、传感器、粗糙度仪和圆度仪等组成的实验系统,对上述关键技术分别做了试验分析或实验验证,结果证明了技术原理的合理性和可行性。论文对多功能磨加工主动量仪控制器关键技术的研究为现有系列控制器的升级换代提供了技术理论支持,对于提升主动量仪控制器智能化水平、拓展应用范围具有重要意义。