整体煤气化联合循环系统(IGCC)是先进的发电系统,它代表着火电发电的发展新方向,而逐步取代目前主流的汽轮机发电。气化炉是IGCC的核心设备,而S公司在气化炉制造方面面临的焊接质量问题及尺寸偏差问题一直没有得到明显改善。本文以S公司天津绿色煤电250MW IGCC项目为实践对象,从理论与实际工程应用的角度出发,研究了IGCC气化炉的质量控制和改进。本文对气化炉质量控制现状进行了分析,运用鱼骨图分析了关键质量控制工序,运用排列图、直方图分析出筒体错边量超差、焊接裂纹、椭圆度超差、焊接变形是气化炉的主要质量缺陷。提出应该运用PFME这种预防性技术,在投产前对潜在失效模式及原因进行分析并提出预防措施,以降低质量成本。本文基于PFMEA方法对IGCC气化炉质量控制过程进行分析和改进。运用PFMEA方法分别对壳体焊接、卷制筒体、筒体装配三个环节进行潜在失效模式和原因分析,根据严重度(S)、不易探测度(D)、频度(O)的评判准则计算风险顺序数(RPN),运用防错技术对RPN值较高的潜在失效模式提出了具体防错措施,有效降低了RPN值并反馈至PFMEA。其主要措施有:建立自动焊实时监控系统,并按照制度严格考核和奖惩;利用光学测量仪器对45°筒体的焊接变形进行监控及对其装配进行指导,并形成技术总结;完善无损探伤缺陷定位方案;改进工艺流程及工装,并形成工艺修改单;严格执行并流转《关键件控制点流转卡》;根据技术要求、制造难点及相应工艺汇总编制《IGCC气化炉工艺方案》。本文对产品完工后的质量检验结果进行了统计,焊接质量与尺寸偏差都达到了标准要求。并通过与改进前质量目标实现情况的对比,焊口一次合格率、焊缝一次合格率、水压试验一次通过率、顾客抱怨数量、单位产能废损情况都有显著改善,验证了前期质量控制方法和措施的有效性。本文通过对IGCC气化炉质量控制与改进的研究,不仅提高了IGCC气化炉的质量,还为公司建立了一套适合气化炉产品的质量控制方法,值得在类似产品制造中予以借鉴和推广。