当前国际局势错综复杂,各国军事实力大大增强,并且随着科学技术的发展,新型号武器装备层出不穷,为了防止入侵,维护本国安全,必须大力发展新型武器装备。现有钢制材料技术及毁伤机理的基础上,威力已接近极限,不能满足新的军事斗争需求,必须从新材料、新机理及新的设计方法上,实现武器装备技术的突破。特种材料(代称材料A)由于自身属性特殊,可提高武器装备数倍损伤能力,是武器装备系统提高威力的突破口。材料A筒形件在新型武器装备中既是战斗部又是重要的结构部件,对组织性能具有较高的要求,以往通常采用铸造、机械加工等传统制造方式成形,但是材料利用率低,力学性能也难以满足要求。本文从材料A的基础性能入手,根据材料A高温下氧化剧烈、锻造温度区间较为狭窄等特点,综合考虑材料A价格昂贵,材料不易获取、厂家设备限制等因素,通过模拟手段分析了多种成形方式的可行性,最终得出双工序热挤压成形工艺为最佳方案,此工艺方案采用一工序复合挤压成形锻件上端,二工序反挤压最终成形锻件的方法,模拟结果显示一工序复合挤压成形锻件上端,可以有效减少挤压所需成形力,并且成形上端所需冲头长度较短且直径较大,刚性更强,在承受最大成形力的同时还可以抵抗由于温差、润滑等因素导致的偏载力,有效降低锻件偏心,二工序采用较细冲头成形较小内孔,一工序挤压出的上部可对二工序冲头进行导向,保证冲头的对中性和在挤压过程中对冲头的侧向支撑。在成形工艺的基础上根据现有设备设计了一套筒形件挤压专用模具,为了实现工艺中要求的双工序成形,上模采用两个可移动式冲头,解决了设备无法满足双工序问题的同时还能为取出锻件留下足够的空间。由于材料A的高温氧化特性,坯料加热过程中必须要对坯料进行保护处理,通过多次防护实验成功开发了材料A玻璃防护涂层UM-4,实验结果表明此涂层可有效防止加热过程坯料与空气接触,并可以在坯料出炉后起到保温作用。开发了使用玻璃粉润滑外表面,玻璃垫润滑内孔的材料A筒形件挤压润滑方案,解决了缩比实验中挤压开裂问题。综合以上研究在合作厂家进行了完整的工艺实验,生产出了合格的挤压产品,证明了双工序热挤压方案的合理性,为材料A筒形件产品生产开辟了新的路线。