化学复合镀作为一种优良的表面处理技术，由于其具有工艺简单、镀层均匀、性能优良等特点，得到广泛的研究与应用。二硫化钼是一种良好的固体润滑剂，碳化硅有着较高的硬度，Ni-P-SiC-MoS₂复合镀层有优良的摩擦磨损性能。本文系统研究了各工艺参数对化学复合镀Ni-P-SiC-MoS₂镀层质量的影响规律。研究了多种络合剂对镀速、镀液寿命的影响效果；研究了多种表面活性剂对微粒润湿、分散效果的影响；采用正交实验方法研究了施镀温度、微粒添加量、表面活性剂浓度以及搅拌速度等工艺参数对镀速、镀层硬度等性能的影响规律，并对各工艺参数进行了优化分析，得到了镀速高、镀液稳定性好、操作范围宽的优化工艺方案，获得了厚度均匀、组织致密的Ni-P-SiC-MoS₂镀层，并对镀层的孔隙率、耐蚀性及摩擦磨损性能进行了测试，结果表明镀层性能良好。本文还研究了镀后热处理工艺等对镀层硬度和结合强度的影响规律以及表面活性剂添加量、施镀温度对镀层与基体结合强度的影响。实验结果表明：采用柠檬酸-醋酸镀液体系，镀速快，镀液稳定性好；采用阳离子表面活性剂+非离子表面活性剂的复合型表面活性剂比单一的表面活性剂对微粒的润湿和分散效果好。在温度、搅拌速度、微粒添加量、表面活性剂等工艺参数中，温度对镀速的影响最大，搅拌速度次之；微粒添加量对显微硬度的影响最大，搅拌速度次之。综合分析优化得出的较佳工艺参数为：施镀温度为90℃，表面活性剂浓度为60mg／l时，搅拌速度为240转／分，微粒添加量为6g／l。复合镀层经400℃热处理1小时，硬度可达1096HV，施镀温度为90℃，表面活性剂浓度为60mg／l时，镀层与基体的结合强度较高。摩擦磨损试验结果表明：Ni-P-SiC-MoS₂镀层的摩擦系数和磨损量都明显小于Ni-P-SiC镀层的摩擦系数和磨损量。镀层的空隙率随着镀层厚度的增加而减少，镀层厚度为22．3μm的试样经过热处理后，孔隙率几乎为零。经过热处理后的Ni-P-SiC-MoS₂复合镀层的耐腐蚀性较Ni-P镀层差，两种镀层均是在碱性溶液中耐腐蚀性能最好，酸性溶液中较差。