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将液体润滑剂封装制备得到有机或无机壳层微胶囊,通过摩擦过程中液体润滑剂的释放,既提供了流体润滑的优点,又排除了外部润滑的缺点,并且少量的润滑油就可以显著改善基体材料的摩擦学性能。本论文运用原位聚合法,将液体石蜡利用三聚氰胺-甲醛树脂进行包覆制备得到自润滑微胶囊(SLMs),考察工艺参数-搅拌速度、芯壁比及p H等参数对微胶囊形貌及性能的影响,得到其制备最佳工艺条件;通过扫描电子显微镜(SEM)、热重分析仪(TGA)、傅里叶红外光谱仪(FT-IR)等对微胶囊的微观形貌、热稳定性能和化学结构等进行了分析测试。结果表明:制备得到的最佳工艺条件为芯壁比为1.4:1、p H值为4-5、搅拌速度为400rpm。将所制备的SLMs作为润滑添加剂,六钛酸钾晶须(PTWs)或短碳纤维(SCFs)作为第三体增强填料,以聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、单体浇注尼龙(MC尼龙)为基体,分别通过熔融共混法和本体浇注法制备得到SLMs/PBT二元以及SLMs/PTWs/PBT三元复合材料、SLMs/MC尼龙二元以及SLMs/SCFs/MC三元复合材料。采用万能试验机及高速环块摩擦磨损试验机考察二元及三元复合材料的力学性能和摩擦学性能。结果表明:SLMs的加入,可有效的提高SLMs/PBT二元复合材料的摩擦磨损性能,当SLMs的添加量为15wt%,复合材料的摩擦系数相较于纯PBT下降了56.5%,其体积磨损率降低了97.7%。但由于含液体石蜡微胶囊的添加,使得复合材料容易产生应力集中的现象,进而导致其力学性能的下降。加入PTWs之后,SLMs/PTWs/PBT三元复合材料的力学性能较二元复合材料显著提高,其摩擦性能也进一步提高。其中,纯PBT表现为严重的粘着磨损,二元复合材料表现为粘着磨损,而三元复合复合材料表现为轻微的磨粒磨损;SLMs/MC尼龙二元以及SLMs/SCFs/MC尼龙三元复合材料的研究结果表明:随着SLMs添加含量的增加,二元复合材料的摩擦系数和磨损量逐渐降低,当SLMs添加量增加至5wt%时,SLMs/MC尼龙二元复合材料的摩擦系数和磨损率分别降低了50.38%和97.3%,但是由于微胶囊壳层材料的低机械强度以及芯材物质的增塑作用,二元复合材料力学性能明显降低;在二元复合材料中添加SCFs,发现SCFs可显著提高二元复合材料的力学性能和耐磨性能,起到了协同减磨抗磨的效果。综合以上结果分析,SLMs和PTWs/SCFs的协同减磨抗磨效应主要是由于,一方面,在摩擦过程中,在剪切力作用下使得微胶囊破损释放出芯材,可以在摩擦界面形成一层连续的转移膜,有效地阻止对偶钢环与复合材料表面的直接固-固接触,从而减小摩擦与磨损。另一方面,由于PTWs/SCFs的加入使得材料的硬度提高,减小了复合材料与钢环的接触面积,进而减小了材料的粘着,同时,可有效的避免因摩擦温度升高而引起的热变形,从而使得摩擦磨损性能提高。