世界上约1/3的塑料产品是通过注塑成型技术加工而成的,但是传统的注塑成型技术的缺点日益明显，比如它不仅要求技术人员必须具有丰富的实践经验，而且操作起来既费时费力又不经济。本课题以大尺寸复合材料注塑件为例，通过对其制造成本高且风险大，及其因尺寸大壁厚小，在注塑成型中容易出现翘曲变形，无法满足商品使用要求等缺陷作研究，并对其注塑成型进行CAE技术分析，同时对工艺参数进行优化，以提高试模成功率。因此，不断发展的科学技术对成型制品的要求越来越高，本课题是以研究影响制品质量的因素与方法为核心内容，这对实际生产具有深远的工程意义。本文以大尺寸复合材料建筑模板为研究对象，在分析国内外注塑CAE技术的基础上从实际生产出发，分析注塑成型工艺参数对制品质量的影响，运用CAE软件Moldflow仿真模拟其成型过程，再应用正交试验法对注塑成型工艺参数进行优化分析，使大尺寸注塑件的翘曲变形总量控制在合格范围内。主要做的工作内容如下：（1）工艺参数对制品质量的影响分析。工艺条件直接影响着熔体在模具型腔中的成型状态及最终制品的质量。本文针对大尺寸复合材料建筑模板的结构特点及质量要求研究注塑成型的主要工艺参数对制品质量的影响。（2）利用CAD软件对复合材料模板进行三维造型，再导入Moldflow软件中建模并对其进行填充、流动、翘曲、冷却分析，得出了熔体温度、模具温度、注射时间、保压时间、冷却时间等成型所需要的工艺参数，为后面的优化工作提供参考。（3）首先对主要的五个参数进行正交试验分析，然后再对重要的影响参数进行二次优化，获得所研究注塑件的最优工艺参数，从而有效地降低其翘曲变形总量和试模时间。（4）设计了试模的实验方案，对优化结果在海天注塑机上对建筑模板进行了实验验证，并取得了良好的效果。将仿真实验与正交优化法两者相结合，在投入生产前先利用CAE技术对产品进行分析，发现可能会出现的问题，并及时采取相应措施，再从工艺参数优化的角度，降低翘曲变形总量。最终得出结论：利用CAE技术和正交优化的参数有效降低了复合材料模板的翘曲变形总量。本课题的研究对于解决企业生产中存在的实际问题有着非常积极的意义。