由于Al-Mn合金具有优良的导电性和耐蚀性,常被用做新能源汽车用锂离子电池的正极集流体材料。因此,对其进行生产工艺和参数的调整以及优化,以获得优异的组织和综合力学性能具有重大的意义。文本设计了三种退火工艺,并进行对比分析。着重的探讨和研究分析了各退火工艺对材料的微观组织结构以及综合力学性能的影响及其主要原因。得到了以下的主要结论:(1)材料经过预变形与中间退火工艺后获得优异的组织与性能。样品经高温短时间中间退火后,获得较等轴的晶粒组织和更加优异的综合力学性能。样品经低温长时间的中间退火工艺后,最终可获得全超细晶组织,且随退火温度升高还获得了粗细晶粒结合的多尺度混晶“双峰组织”。其中超细晶组织的性能具有强度高而塑性韧性较差的特点。而混晶组织试样拥有优异的综合力学性能,由于背应力的强化作用产生了十分优异的强度与塑性的结合。(2)对比各退火工艺,获得最优生产工艺为:初始态的6mm热轧板在410℃等温退火1h。然后将材料进行20%的预变形即冷轧至4.8mm,随后进行低温长时间的中间退火过程——在275℃等温退火72h,再冷轧至0.5mm(总的变形量达92%),最后将终轧后的样品在320℃等温退火1h。